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“En Heat and Control la innovación es nuestro negocio”

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Michael Davis, Area Manager de Heat and Control, nos explica en esta entrevista las principales características de esta empresa innovadora del sector de maquinaria para la fabricación de aperitivos. Una compañía que destina el 10% de sus recursos globales en I+D+i con el fin de garantizar el lanzamiento continuo de equipos más eficientes, modernos y versátiles, necesarios para un sector de la alimentación que está en constante renovación

¿En qué año abrió sus puertas Heat and Control en España?
-Llegamos a España, indirectamente, hace más de 30 años. Antiguamente nos representaban una serie de empresas, hasta que decidimos instalarnos directamente en el año 2000.

¿Tomó usted las riendas en aquel momento?
-Sí. Yo trabajaba antes en una empresa de envasado dentro del sector de snacks.

¿Cuál es la oferta de productos que tienen en España?
-Heat and Control está dividida en varios sectores. Tenemos aperitivos, platos preparados y envasados. No dependemos de un solo campo. Los platos preparados, hasta hace unos años, era lo más fuerte aquí en Europa, pero el sector de snacks es el que más ha crecido.
En Estados Unidos, Heat and Control tiene una fuerte presencia en el sector de sistemas de envasado (máquinas para envasar y pesadoras multicabezales), pero no en Europa. En EEUU, tiene una estrecha relación con Ishida

Esto es con respecto a la parte de representación. Pero también fabrican equipos.

-Más del 60% de las ventas en Europa corresponden a maquinaria para aperitivos y platos preparados, con una relación de 80-20. Lo que nos hace muy fuertes dentro del sector de aperitivos es que estamos divididos en proceso y envasado. En Europa, el concepto de envasado define a la sala de envasar: el sistema de transporte hasta el multicabezal. Para ello tenemos sistemas de transporte de producto, sistemas FastBack (de movimiento horizontal), que tienen sus cualidades distintas. Como empresa, podemos dar una solución global desde la recepción de la patata hasta depositarla en la pesadora multicabezal. Tenemos 60 años de experiencia en este área y es lo que nos hace fuertes.

¿Qué otras características diferencian a Heat and Control de la competencia?
-Somos una empresa global. Tenemos aproximadamente a 1.400 empleados en todo el mundo. Tenemos fábricas en los cinco continentes: tres en Estados Unidos, una en México, una en Suráfrica, una en Australia y una en China. Además, poseemos una en Japón, bajo colaboración, y otra colaboración sobre platos preparados en Alemania. De los 1.400 empleados en el mundo la mayoría son directos. Son seis décadas haciendo esto, con los recursos globales que sólo puede ofrecer Heat and Control en España.

¿Cuál fue el comportamiento de la empresa durante 2009?
-Somos una empresa privada y no me permiten compartir esa información. Lo que sí puedo decir es que 2009 ha sido un año estupendo a nivel global. Acabamos con un 10% más de lo que habíamos presupuestado a inicios de 2009. Para dar más luz sobre esta pregunta (y a nivel personal) a 2009 lo comparo muy favorablemente con 2008. El sector de aperitivos, históricamente, es el último en entrar en recesión y el primero en salir de ella. Lo hemos visto en todo el mundo. No me gusta hablar del mercado norteamericano, pero como somos una empresa estadounidense nos llega mucha información de ese país: los norteamericanos abandonan los restaurantes y acuden con sus aperitivos para consumirlos en sus casas. Es el concepto confort food: en tiempos de crisis acuden en masa al mercado a comprar bolsas grandes de patatas. Pero esto también lo estamos viendo en Europa y en España. Yo pensaba en 2008: “¿cómo voy a explicar el próximo año a mi jefe?”. Pero nos fue muy bien. Las ventas en el país se han mantenido estables.

¿Cuáles han sido los equipamientos más demandados en el último año en España?
-Hay mucha demanda, sobre todo por sistemas de procesado de frutos secos, con nuestra freidora HeatWave, que fríe por cascada y no por inmersión. También tenemos nuestros sistemas de producción de patatas fritas artesanales. Pero nuestras freidoras sacan un producto que no se puede hacer en otras freidoras. Hacemos una patata artesana light (con 22% a 25% de grasa)  única, por el momento, en el mercado nacional.

¿Cuales han sido las novedades más recientes y las nuevas versiones de equipos ya conocidos?
-Estamos vendiendo muchos sistemas de sazonado, pues cada vez se están aromatizando más productos. Y es un equipo con muy buen precio, pero dirigido a empresas grandes. Ahora estamos sacando nuevas versiones de esa máquina para que otras empresas, con menos nivel adquisitivo, puedan llegar a tener equipos de alta calidad y buen resultado. No tan precisos en el porcentaje de aplicación -es decir, menos sofisticados- pero mejores de lo que se puede encontrar ahora mismo en el mercado. Y esos equipos están en demanda.
Muchas empresas tienen la necesidad de contar con estos equipos, pero no quieren cambiar toda la sala de envasado. Hace 10 años la gente instalaba líneas completas, pero ahora requieren tener flexibilidad: no desean reemplazar todos los equipos porque siguen funcionando bien. Antes, el sistema de sazonado tenía un precio competitivo. Ahora hemos sacado un upgrade que se puede acoplar a otros equipos a un precio muy inferior. Siguiendo lo que comentaba antes, en las patatas artesanales hay una demanda por parte de empresas grandes, que quieren fabricarlas, pero no desean hacerlas en bajas cantidades ni poner muchas en línea porque requiere contratar a más operarios. Para solucionarlo, hemos sacado una freidora llamada UPC (Universal Potato Chip) que hace todo tipo de patatas fritas. Es una freidora completamente flexible, pues es capaz de hacer hasta 900 kilos por hora de patata artesanal Esto se ha hecho en muchas ocasiones en el pasado y, mirando de reojo se puede imaginar que es una patata artesanal, pero nunca lo ha sido realmente. Lo que hemos sacado ahora mismo es 100% patata artesanal, pero puedes modificar la máquina para hacer una patata clásica. Los equipos de los que he hablado hasta ahora son freidoras de 160 a 180 kilos por hora.

¿Qué otras novedades puede mencionar?
-Hemos mejorado las líneas de producción. Antes, se podían introducir más freidoras, pero ahora el mercado está saturado y no se puede vender más producto. Lo que busca la gente es abaratar el coste de producción, y uno de los factores que más afecta a todos los fabricantes es el agua: cuando lavas la patata recién cortada antes de ir a la freidora, es necesario utilizar mucha agua, que después hay que tratarla y eliminarla. Nosotros tenemos un equipo, el Gentlewash, que reduce significativamente el uso de agua, lo cual es algo único en el mercado. Soluciones así las estamos implementando en muchas fábricas del mundo. Un fabricante en concreto le ha estado diciendo a sus proveedores que ha podido reducir hasta en un 20% los gastos de producción.
Nosotros tenemos el KleenHeat, que es un sistema de combustión que quema todos los residuos. Anteriormente, se veían esas chimeneas que echaban al aire el vapor con toda la grasa contaminante que puede llevar eso; antes había menos restricciones a nivel local sobre temas medioambientales. Como ahora se está haciendo mucho más énfasis en controlar las emisiones, nosotros hemos invertido mucho tiempo y dinero para diseñar un sistema, gracias al cual todo lo que solía salir por la chimenea se vuelve a meter en la cámara de combustión y se incinera. El resultado son emisiones prácticamente limpias.

¿Qué novedades han presentado para controlar la acrilamida en las frituras?
-El tema de la acrilamida es muy delicado. Tenemos una freidora que trabaja produciendo alimentos con muy bajo contenido en acrilamida. Para poner las cosas claras: si hacer una línea de patatas fritas cuesta equis dinero, una línea para producir patatas con bajo contenido en acrilamida cuesta tres veces más. El tema de este compuesto es muy importante, pero hay que tener claro que el sector de snacks está siendo castigado erróneamente por este asunto, porque hay otros sectores que también tienen que mejorar sus niveles de acrilamida antes que nosotros.
También hay mucha ignorancia al respecto: la acrilamida aparece en el último paso de la fritura. Nosotros podemos, con la tecnología convencional, acabar una fritura con una temperatura inferior y sacar un producto muy parecido al que se sacaba antes, pero con un nivel de acrilamida muy inferior. Lo que pasa es que hay una cierta manipulación de la información y, además, no se ve que los gobiernos hayan establecido cuáles son los niveles máximos permitidos. No quiero poner mucho énfasis en eso, porque es bastante ambiguo a nivel nacional, pero sí tenemos soluciones por si alguien en concreto está interesado.

¿Cuáles son las perspectivas para 2010?
-No puedo dar cifras, pero los resultados logrados hasta ahora indican que 2010 va a ser un buen año. Es un indicativo. Hemos acabado 2009 con proyectos pendientes de terminar para éste. Yo creo que puede llegar a ser un buen año, tanto a nivel global como a nivel español.

¿Han realizado algún tipo de reorganización de actividades en España?
-No, no la hemos hecho. Pero eso es algo pendiente. Queremos incorporar apoyo técnico. Vemos bastante claro que con apoyo técnico se pueden aumentar las ventas, porque ahora mismo hay bastantes equipos instalados a nivel nacional. Los clientes nos están pidiendo servicio técnico con mano de obra de calidad.

¿Cuál las características principales del departamento de I+D+i de Heat and Control?
-El fundador de Heat And Control, Tony Caridis, todavía sigue “al pie del cañón”, con más de 80 años. Es un ejemplo a seguir. A mí me inspira. Su lema es: “Innovation is our business” (la innovación es nuestro negocio). El 10% de los recursos globales de la empresa se destinan a innovación. Una cifra muy alta. Y eso es algo que hay que recordarle a la gente: invertimos muchos recursos en I+D y en servicio posventa. Eso nos ayuda a diseñar sistemas para otros mercados. Tenemos una freidora nueva para el sector de aperitivos étnicos que creemos que tiene una oportunidad en Europa, pues el mercado asiático está aumentando en todo el continente. Es un sistema que fríe un producto de trigo extrusionado con garbanzos, namkeen, que es típico de la India. Hemos sacado una freidora muy concreta para eso, porque su producción genera mucho residuo, los garbanzos explotan y con esta freidora se minimizan las pérdidas.

¿Qué líneas de investigación lleva a cabo el departamento de I+D?
-En donde invertimos muchos recursos es en packaging, tanto en nuestra fábrica de Guadalajara, México (allí tenemos una línea completa de freidoras, donde los clientes pueden hacer pruebas a nivel industrial), como en Dallas, donde tenemos el centro de excelencia de los FastBack y contamos con una sala de envasado con tres Ishida: lo que podría llegar a ser una empresa media en España lo tenemos instalado en nuestro laboratorio de pruebas. Allí vemos cómo se puede mejorar la calidad de la patata envasada, cómo se puede dosificar mejor, controlar los porcentajes de aroma.
Eso nos ha ayudado en los últimos años a desarrollar sistemas de sazonado con la garantía de un 1% de derivación estándar. Ningún otro fabricantes ha tenido el valor de imponer un criterio, y Heat and Control hace unos años lo hizo, y planteó la necesidad de abrir un debate sobre la dosificación. Y eso se está viendo. No contentos con eso, queremos reducir aún más el margen de pérdida: la patata en sí cuesta mucho producirla. Si encima se está haciendo un producto cada vez más aromatizado, se tienen que comprar aromas, y eso cuesta tanto o más que la patata frita que, en el proceso de fabricación, puede desperdiciar hasta en más de un 10%, lo que es una barbaridad. Nosotros podemos garantizar un 1% de pérdidas, y queremos mejorar aún más. Si nosotros podemos dar la calidad total a un productor, daremos una ventaja al fabricante. Y el que lo hace tiene una ventaja comparativa.

Publicado en el número 68 de la revista Tecnifood.

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