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Cómo proteger las marcas

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En el presente artículo, Neil Giles y Daniela Schulz, de la empresa Mettler-Toledo Safeline, explican cómo los fabricantes de alimentación y bebidas pueden proteger sus activos más valiosos, las marcas, gracias a un eficaz control de calidad y a la inspección de productos en los procesos de producción de la industria.
La detección de metales es una piedra angular de los procedimientos de garantía de calidad y seguridad para muchos fabricantes

Proteger las marcas y su imagen nunca ha sido tan importante en la industria alimentaria. Podría afirmarse que las marcas son los activos más valiosos de los fabricantes de alimentos. El desarrollo de éstas para responder de forma sistemática a las expectativas de los clientes no es un proceso fácil.
 Una marca fuerte es el resultado de estudios y análisis profundos, dedicación a la calidad, innovación constante y trabajo duro. Esto garantiza la fidelidad y disposición favorable de los consumidores, lo que constituye una base para atraer a nuevos clientes. Crear y mantener las marcas es una actividad estratégica esencial para cualquier productor destacado de alimentos o bebidas.
Pero, ¿qué sucede cuando resulta necesaria una retirada de producto imprevista? Las retiradas de producto pueden tener un impacto devastador. En el mejor de los casos, las finanzas y la cuota de mercado de la empresa pueden resentirse a corto plazo. En el peor, los fabricantes podrían enfrentarse a demandas por daños personales, lo que supondría un larguísimo proceso para recuperar su reputación.
El elevado número de retiradas de producto que tuvo lugar en toda Europa el año pasado subraya la importancia de la eficacia en el control de calidad y la inspección de productos.

El enemigo interno

Generalmente, las retiradas de producto son desencadenadas por un contaminante físico o químico que llega hasta el mercado y, potencialmente, hasta un consumidor desprevenido.
Casi todos los alimentos y bebidas corren un cierto grado de riesgo de contaminación física o bacteriana durante el proceso de cultivo, producción o envasado. Los contaminantes físicos más frecuentes son metales (incluidos alambres de tamices o filtros de acero inoxidable no magnético, virutas y fragmentos metálicos), goma, vidrio, piedras y plástico de alta densidad. Algunos son particularmente difíciles de detectar, pero todos son indeseables, por lo que la evaluación de riesgos es una parte vital del proceso de garantía de calidad.
Aunque no todo contaminante menor provoca una retirada de producto, la repetición de múltiples casos de contaminantes similares, las contaminaciones de mayor gravedad o los datos que indiquen una contaminación más extendida llevan frecuentemente a una campaña de retirada.

Medidas claras y decisivas

Una vez tomada la decisión de retirar el producto, es importante actuar con rapidez y siguiendo un plan claro. No debe tratarse de una reacción repentina a la contaminación recién descubierta: es esencial trazar y acordar el plan de actuación antes de que surja el problema.
El plan debe establecer el equipo responsable de la retirada y fijar claramente el procedimiento a seguir, incluida la política de gestión de crisis de la compañía. El objetivo primordial es informar con rapidez y proteger a todas las personas que puedan haber adquirido o consumido el producto afectado.
Antes de comunicar públicamente la retirada deben recopilarse datos importantes como los números de lote, la fuente o fuentes de contaminación y la información completa sobre la distribución del producto.
Los siguientes pasos forman parte de un procedimiento típico de retirada de producto:
• Identificar el problema y la gravedad de los daños causados o posibles.
• Estimar el alcance y probabilidad de daños adicionales o más extensos.
• Rastrear los productos y sus propietarios.
• Establecer un programa de comunicación y retirar el producto o productos afectados.
• Anunciar y poner en práctica medidas correctoras para evitar casos similares en el futuro.
Este último punto es muy importante; cuando se hace necesaria una retirada de producto, aprender de ella es clave para reducir al mínimo las posibilidades de que vuelva a suceder. Es posible que los sistemas de control y el software deban actualizarse, que se requiera una formación adicional o que los procedimientos tengan que mejorarse. Si los sistemas de inspección han demostrado ser inadecuados, deben perfeccionarse. La experiencia demuestra que, lejos de abandonar la marca, los consumidores mantienen su fidelidad si consideran que una retirada de producto se ha manejado con rapidez, eficiencia y franqueza y que se han tomado todas las medidas posibles para impedir que se repita.

La prevención es preferible
Sin embargo, prevenir las retiradas de producto es por supuesto preferible a sobrevivir a ellas, ya que el proceso de retirada puede resultar muy costoso en dinero, tiempo, recursos y reputación.
Los fabricantes deben seleccionar cuidadosamente a sus proveedores, auditarlos y plantearles exigencias de calidad claras. Sus equipos de procesado deben ser suministrados por proveedores prestigiosos y someterse a un mantenimiento y limpieza meticulosos y frecuentes. La trazabilidad y la conservación de documentación resultan vitales. Los operarios deben recibir la formación adecuada, especialmente en aspectos como la higiene, y se deben instalar sistemas de inspección rigurosos y adecuados a su fin.
La inspección puede y debe realizarse de diversos modos: desde inspeccionar visualmente la mercancía entrante hasta realizar pruebas de contaminación bacteriana, evaluar la textura y el sabor del producto final, o comprobar el peso del producto y hacerlo pasar por aparatos detectores en diversos puntos del proceso de fabricación o al final de la línea. Cada fábrica y cada producto alimentario presentan requisitos diferentes en cuanto a la inspección, por lo que resulta esencial diseñar e instalar un sistema que resulte adecuado para la aplicación en cuestión. Por ejemplo, no es posible inspeccionar visualmente el contenido de una lata de fabada, un detector de metales no identificará un fragmento de vidrio, y una comprobadora de peso no alertará de un exceso de sal.
La clave para seleccionar el equipo de inspección correcto reside en el análisis HACCP que debe llevarse a cabo en todos los entornos de producción de alimentos. En numerosas plantas alimentarias, la detección de metales desempeña un papel decisivo en todo el proceso de producción. Desde la inspección mediante tecnología de caída por gravedad de las materias primas a granel entrantes, hasta  la comprobación del producto durante el proceso mediante sistemas de inspección de tubería o cinta transportadora y la inspección de los productos ya envasados al final de la línea antes de su expedición, la detección de metales es una piedra angular de los procedimientos de garantía de calidad y seguridad para muchos fabricantes. Algunas industrias tienen una menor necesidad de sistemas de detección de metales. Por ejemplo, en la producción de bebidas es posible eliminar los contaminantes metálicos antes de que lleguen a las máquinas de envasado mediante el uso de filtros finos, lo que hace totalmente innecesarios los equipos de detección de metales o inspección por rayos X. Sin embargo, estos últimos pueden resultar útiles si el proceso HACCP indica un riesgo de contaminación por vidrio, o si la inspección tiene lugar en envases de papel de aluminio o película metalizada. Para estas aplicaciones también existen aparatos de rayos X para flujo a granel o de tubería. Sin embargo, en la mayoría de las líneas de producción será necesario instalar diversos equipos de inspección para garantizar una protección total de la marca.

Inspección fiable de principio a fin

Los contaminantes varían de un producto a otro y pueden aparecer en múltiples puntos de la línea, así que al elegir los sistemas de garantía de calidad los productores deben tener en cuenta el tipo de contaminantes probables, los puntos en los que pueden surgir, y las características particulares de los envases empleados.
Por ejemplo, la mercancía entrante representa una posible fuente de contaminación física. Los ingredientes y productos semiacabados deben inspeccionarse antes de que entren en el proceso de producción para poder eliminar inmediatamente cualquier cuerpo extraño (ahorrando tiempo y reduciendo las pérdidas antes de incorporar un  valor añadido al producto). Esto permite identificar rápidamente el origen del contaminante para que el proveedor pueda tomar medidas correctoras.
De modo similar, para garantizar un etiquetado preciso y el cumplimiento de la normativa, los fabricantes deben garantizar un peso mínimo del envase, pero sin ser excesivamente conservadores y perder rentabilidad por un exceso de producto. Las comprobadoras de peso sólo permiten que pasen al proceso de embalaje secundario o final aquellos envases que se hallen dentro de determinados parámetros, y los artículos con peso insuficiente o excesivo pueden devolverse en su caso a la línea de producción.
Desde la instalación de detectores de metales para inspeccionar grandes volúmenes de harina o grano en caída libre hasta las comprobadoras de peso para determinar el nivel de llenado correcto, o los sistemas de rayos X que realizan diversas funciones de inspección –como detección de contaminantes, inspección del nivel de llenado y detección de productos ausentes o deformes–, los sistemas de inspección pueden y deben adaptarse a las necesidades individuales de cada empresa. Tan importante como el propio equipo es la formación global y continua de los operarios que lo utilizan y controlan.

Detección precisa para proteger las marcas
A medida que la tecnología de inspección ha ido perfeccionándose, el número de retiradas de producto está incluso descendiendo en algunos países a pesar de la complejidad cada vez mayor en los procesos de abastecimiento y fabricación, del aumento de la automatización y de la aceleración de las velocidades de producción.
Los avances recientes han mejorado la fiabilidad, aumentado la probabilidad de detección, reducido los tiempos de parada, optimizado la precisión y permitido la inspección de productos complicados o con envases “difíciles”.
Los embutidos, por ejemplo, presentan dificultades de inspección muy específicas. El entorno del procesado de carne es único, y los equipos están sometidos a lavados frecuentes e intensos. Los productos cárnicos «húmedos» son mucho más difíciles de inspeccionar que los productos secos como snacks, pero el riesgo de contaminación por metales es elevado. La maquinaria de triturado puede generar diminutas partículas de metal, y las grapas metálicas utilizadas para cerrar los embutidos pueden a veces llegar al interior del producto. Ambos tipos de contaminación deben identificarse y eliminarse del proceso de producción. Uno de los últimos detectores de metales introducidos en este sector es el sistema de inspección de tuberías HDS de Metter-Toledo Safeline. Sellado según la norma IP69K y apto para su uso en condiciones adversas, puede detectar toda clase de metales, incluidos aceros inoxidables no ferricos y no magnéticos y metales no férricos como el aluminio. Los sistemas como éste son altamente sensibles y asombrosamente estables, ofreciendo unas prestaciones constantes y fiables. Esto supone un factor clave para garantizar la calidad, la seguridad y la protección de la marca.
Los avances no se limitan a la detección de metales. Los fabricantes de productos enlatados como alimentos infantiles, sopas, carne o pescado procesado se enfrentan a dificultades de inspección muy específicas. Como la detección de metales y la inspección visual no resultan factibles, los sistemas de inspección de rayos X de final de línea se han hecho prácticamente imprescindibles.  Pero, cuando existe un contaminante, su posición puede ser problemática. Los sistemas tradicionales con haz vertical de rayos X pueden no detectar un cuerpo extraño si está situado junto a las paredes o en posición horizontal en el fondo de la lata, ya que queda oculto en la sombra oscura y alargada del borde superior de la base.
El sistema de rayos X Mettler-Toledo Safeline X-ray CanCheK, uno de los más modernos del mundo, resuelve este problema inspeccionando simultáneamente con dos haces a través de las paredes de la lata, lo que mejora la sensibilidad y la probabilidad de detección. Esto permite detectar con facilidad incluso objetos pequeños y delgados, sin que la seguridad del consumidor se vea nunca comprometida. 
Al igual que el metal, el vidrio es un material utilizado con frecuencia para el envasado. Las dimensiones de tarros y  frascos pueden variar hasta un 20%, sobre todo en las paredes laterales y la base. El software adaptativo de filtrado de vidrio Mettler Toledo Safeline se ajusta automáticamente a cada tamaño de tarro garantizando un mínimo de falsos rechazos, una máxima cobertura y unos niveles de detección excepcionales. El nuevo GlassCheK Quad explora simultáneamente con un haz vertical y tres horizontales, captando fragmentos de vidrio situados en cualquier orientación.

 

Inspección para proteger

La seguridad y satisfacción de los consumidores están asociadas indisolublemente a la protección de la marca. A su vez, la protección de la marca es fundamental para el éxito a largo plazo en el sector de alimentos y bebidas, donde la competencia es feroz.
Por lo tanto, mantener niveles elevados de calidad y seguridad es y será siempre un objetivo clave para los fabricantes de alimentos de todo el mundo. El diseño e instalación en todas las plantas de sistemas de inspección personalizados para cada línea de producción es una piedra angular de la protección de marca.
Adoptar los procedimientos adecuados y ejercer la diligencia debida en todas las etapas del proceso de producción garantiza la integridad del producto y la confianza de clientes y consumidores. Proteger las marcas hoy es un gran paso para salvaguardar el éxito de mañana.

SOBRE LA EMPRESA
Mettler-Toledo Safeline es el principal suministrador mundial de soluciones de detección de metales e inspección por rayos X para los sectores alimentario y farmacéutico. Junto con el área de dispositivos de comprobación de peso Garvens Checkweighing, Mettler-Toledo Safeline constituye la división de inspección de productos de Mettler-Toledo.  

 

Publicado en Tecnifood Nro. 63.

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