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Diseño de industrias: La profesionalidad es la clave para lograr un buen resultado

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Construir una industria para la producción alimentaria es un compendio de muchas variables, que requiere un arduo proceso de diseño, elección y planificación que sólo puede ser llevado a cabo por empresas especializadas, las cuales tienen un amplio conocimiento de las acciones que se deben tomar para que el resultado sea una factoría rentable y acorde con los requerimientos del cliente

El diseño industrial aplicado al sector alimentario requiere de unas competencias notables. Son muchas las variables que inciden al momento de realizar el proyecto y la construcción de una planta de procesamiento de alimentos, sea del tipo que sea, y es necesario que el proyecto pueda ser realizados por profesionales, en estricta colaboración con el cliente, con el fin de que su funcionamiento sea el correcto y pueda ser gerenciada con eficiencia.
Para ello, es necesario contar con la pericia de empresas especializadas en la labor de diseño y proyección de una factoría de estas características. El desafío de la competitividad hace que las decisiones que se vayan a tomar -desde la situación geográfica y los sistemas que deben tener hasta su capacidad productiva- tengan que ser estudiadas cuidadosamente.
Según lo confirman varias de las firmas consultadas, una factoría procesadora de alimentos debe ser objeto de un minucioso plan de estudio, en el que se identifiquen sus necesidades, la distribución de sus diferentes espacios e instalaciones, los sistemas de proceso -qué se va a producir, y cómo- y los sistemas o medios auxiliares de producción -que no intervienen directamente en el proceso productivo pero que, sin ellos, éste no se podría llevar a cabo-, las edificaciones con las que contará, los parámetros económicos y la comparación de los mismos, dependiendo de las localidades preseleccionadas y los parámetros legales implicados -vecindades, características del suelo, restricciones del entorno y reglas de urbanismo-, así como los ambientales -ausencia de vertederos de basura, de factorías productoras de contaminación atmosférica, de zonas susceptibles de inundación y, al momento del diseño, contar con los espacios suficientes para instalar allí la planta depuradora de efluentes, de ser ésta necesaria-, las diferentes fases de construcción y la coordinación de las etapas, para hacerlas más efectivas en tiempo y dinero.
Dentro de todo lo dicho anteriormente, hay que tomar en cuenta también los métodos de construcción y los materiales a utilizar. Una factoría necesita el diseño de una estructura de soporte que resista las cargas y los esfuerzos a los que se va a ver sometida, y debe estar dotada de todos los servicios que le permitan llevar adelante el proceso productivo adecuadamente. Esto se refiere, principalmente, a la infraestructura energética, accesos y cercanías a los centros de distribución -de materias primas y productos terminados-, sistema de aguas, red de saneamiento y desechos, y aguas pluviales.
Otro tema importante a considerar es el estudio previo de las tecnologías que van a ser necesarias para su construcción y puesta a punto, por cuanto existen numerosas alternativas que dependerán de las necesidades reales de la factoría.
La distribución es fundamental, pues puede determinar su eficiencia e, incluso, la supervivencia misma de la factoría. De nada vale tener equipos de última tecnología, un producto bien ideado y un personal altamente calificado si la distribución de la planta es ineficiente y genera pérdidas o cuellos de botella.
Igualmente, hay que tener en cuenta la distribución interna de la planta, cómo integrar los diferentes espacios para crear un conjunto eficaz, que permita una correcta circulación o flujo de materiales. Para esto es necesario conocer los principios del espacio cúbico, de la satisfacción y la seguridad; que pueda tener un cierto grado de flexibilidad para posteriores recolocaciones o redistribuciones. Es decir, que pueda ser un sistema versátil. Y es necesario, por tanto, realizar diagramas de recorrido -sencillos y de multiproducto-.

Factores relacionados con el espacio y la organización

Es importante determinar los espacios de la factoría: su disponibilidad, en cuáles de ellos se instalarán las zonas de producción, de carga y descarga de materias y productos acabados, los ratios de utilización, los factores influyentes -maquinaria, movimiento, personal, material, servicios-, las normas que se deben seguir al momento de establecer un diagrama básico de distribución, las limitaciones prácticas y cómo conjugarlas.
 Existen también las condicionantes intrínsecas de las industrias alimentarias, que implican un control de riesgos, distribución de las zonas y sus reglamentos de gestión, porque cada espacio tendrá sus propias normas, limitaciones y reglas.
Esto conlleva una completa evaluación de las alternativas de distribución de la factoría, análisis de sus ventajas y desventajas, de los factores ponderados, la comparación de costes y la posterior ingeniería al detalle.
Dentro del diseño de los espacios, es obligatorio establecer la organización de la planta industrial, con el fin de que los procesos que se desarrollen en su interior sean efectivos. Esto implica un balance de materias y energía -para minimizar en lo posible pérdidas y actuar con eficiencia-, los esquemas de circulación del personal, el diseño de los almacenes y las condiciones que deben tener a la hora de almacenar las materias primas o los productos terminados, listos para ser despachados.
Esto está relacionado también con el tipo de energía a utilizar en la planta de procesamiento. Es necesario establecer las ventajas en la elección de la energía: si ésta será eléctrica o de gas natural. Si se aprovecharán algunas instalaciones -techos, sobre todo- para aprovechar la energía solar. Cuál debe ser la fuente de aprovisionamiento de agua, el tratamiento necesario para que pueda ser usada sin problema en los procesos fabriles, la correcta utilización del agua potable, los circuitos mediante los cuales se distribuye y aprovecha. También los vertidos líquidos, la producción de vapor, de aire comprimido, de fluidos frigorígenos y los gases especiales, de ser necesarios.
A su vez, también es imprescindible escoger con anterioridad qué tipo de materiales van a ser utilizados en los equipos, por cuanto de ello depende su durabilidad e higiene, así como los procedimientos de lavado.
 
La necesaria higiene ambiental
Las cada vez más estrictas normas de seguridad e higiene exigen que la industria cumpla con unos parámetros muy específicos de control para evitar la contaminación de los alimentos. Esto implica tomar medidas permanentes que eviten la aerocontaminación, la contaminación de los productos a través de las personas que trabajen en la factoría -por las vías cutánea y rinofaríngea-, la filtración del aire en los sistemas de ventilación (así como el diseño integral de dichos sistemas), las salas microbiológicamente controladas -o salas blancas- y qué sistemas pueden usarse para minimizar dichos riesgos, como es el caso de las radiaciones ultravioletas.
Esto pasa, de nuevo, por el entorno de trabajo ideal para el personal que labore allí, su seguridad, la instalación de sanitarios y zonas de vestuario y descanso, así como la implantación de las normas de comportamiento e higiene que deben ser puestas en práctica de forma continua, con el fin de garantizar una actividad industrial continua y bajo los parámetros legales vigentes.

Una actividad con empresas especializadas
Para realizar estas labores de diseño de una industria, existen empresas especializadas con una amplia experiencia y la pericia en estos temas, con departamentos técnicos capaces de ofrecer estudios pormenorizados de las diferentes opciones a seguir.
Según las empresas consultadas, debido a los primeros síntomas de la actual crisis se está comenzando a pulsar una desaparición de proyectos importantes de edificación en el sector alimentario español, motivados principalmente por un sobredimensionamiento de la capacidad productiva que las empresas deben aprovechar. Y, en ese sentido, se ha percibido un incremento de la demanda de servicios, tales como reorganización de los planos y diseños, así como la racionalización y automatización de la logística, todas tendentes a reducir los costes.
Este año seguirá marcando la misma tendencia, la cual se mantendrá -sostienen- hasta que los mercados no consigan su equilibrio y se inicie la reactivación. Por lo tanto, es de prever que la demanda de grandes proyectos constructivos siga paralizada o ralentizada, incrementándose la demanda de servicios de mayor valor añadido y que produzcan un incremento de la productividad y rentabilidad de las instalaciones existentes.

Estudios completos para definir un proyecto
En el sector existen destacadas empresas que desarrollan su labor en el ámbito de las ingenierías industriales. Ingal es una de ellas, con una amplia experiencia en la realización de los estudios preliminares para definir y ejecutar un proyecto técnico. Cuenta con recursos humanos y técnicos de alta competencia, necesarios para llevar a buen puerto las obras, mediante el cuidado de los plazos de realización y la calidad de los estudios previos. Para ello destinan a un jefe de proyecto, que es el único interlocutor con el cliente, y que participa en todas las reuniones de avance que se realicen con él.
Esto implica a los estudios preliminares, los anteproyectos de diseño básico, los proyectos de obra civil y de maquinaria (que inciden, a su vez, en la búsqueda de la tecnología adecuada, las soluciones lógisticas de trabajo y la optimización de los procesos).
Se encarga, también, de diseñar las instalaciones mecánicas, frigoríficas, eléctricas, de fluidos, de cogeneración y de efluentes y residuos.
Además, realiza los proyectos técnicos administrativos para que, posteriormente, sean tramitados en los organismos encargados de dar el visto bueno a los mismos, de acuerdo a las normativas nacionales, regionales y municipales.
Durante la fase de realización del proyecto, se realiza la gestión de aprovisionamiento, que es un factor de importancia para asegurar que se están respetando los plazos y costes previamente determinados en el diseño del mismo. Es en esta área en donde Ingal tiene también una amplia experiencia en dirección de obras, lo que le permite realizar una gestión de los aprovisionamientos, la selección de los proveedores (aspecto en el cual se encarga de las licitaciones, el estudio y comparación de ofertas, la negociación con los futuros proveedores, la gestión de los pedidos de aprovisionamiento, la inspección y la recepción).
También se encarga de la dirección de obra y de la asistencia a dicha dirección, para lo cual puede realizar el planeamiento, el seguimiento y supervisión de los trabajos, la coordinación entre los diferentes actores, el control de los plazos, el presupuestario y, por supuesto, el de la calidad.
Una vez terminado este proceso, maneja la coordinación para una correcta puesta en marcha de la factoría con las empresas proveedoras, la asistencia al promotor en todas las fases y la comprobación de la eficacia de la misma.

Experiencia en 17 países
Idom, Ingeniería, Arquitectura y Consultoría. Esta firma está estructurada en áreas técnicas que engloban todas las ramas de la ingeniería, más arquitectura y consultoría. Está formada por 2.600 profesionales de diversas especialidades. “Esto hace que lo que ofrezcamos sea un auténtico valor añadido formado por equipos realmente multidisciplinares con know-how contrastado por la experiencia de más de 50 años”, afirmó José M. Presol, director de Proyectos  de Industria y Energía.
“No se puede decir que ofrezcamos novedades tecnológicas, en el sentido genérico de la frase, ya que todas esas ‘novedades’ suelen estar en el mercado y a la venta por los distintos suministradores de equipamiento. Lo que ofrecemos es que, si nuestro cliente lo requiere y solicita, nosotros creamos la novedad”.
Como casi todas estas empresas de ingeniería y consultoría, Idom no atiende a sectores concretos de la industria alimentaria, aunque posee un variado y profundo conocimiento técnico de muchos de sus procesos y necesidades. “Por eso, podríamos decir que atendemos todos los sectores. Sin embargo, por definición de nuestro espíritu empresarial, estamos orientados al cliente. Por tanto, lo que atendemos son industrias, necesidades y problemáticas concretas; todas ellas con su nombre y características”.
En estos momentos, la firma dispone de 17 oficinas estables fuera de España (entre ellas filiales en Estados Unidos y Reino Unido, de las cuales son propietarias al 100%) y han realizado proyectos en más de un centenar de países.
En cuanto a la I+D+i, imprescindible para acometer este tipo de proyectos de gran envergadura, la firma realiza sus actuaciones en esta materia para sus clientes, “lo cual requiere una política de confidencialidad. Pero, por ejemplo, en estos momentos estamos negociando posibles desarrollos en los sectores hortofrutícola y pesquero”. Esta empresa desarrolla estos procesos de I+D+i a través de su propio departamento de Investigación, de la Fundación Rafael Escolá, que se encarga de la financiación, tanto de proyectos como de formación avanzada de estudiantes y posgraduados, y de su área de tecnologías avanzadas.
Como ejemplos, Presol desgrana aquellos proyectos del sector alimentario en los cuales tuvieron una participación determinante: Grupo Mahou-San Miguel, con la planta de Alovera (Guadalajara); Danone, empresa a la que le diseñaron las especificaciones básicas estándar de obra civil para todas las nuevas instalaciones del grupo y reforma de la existentes; Naturiber, con la planta de Fuenterroble de Salvatierra,; Iparlat, con la planta de Renedo de Piélagos (Cantabria), en la que realizaron distintos procesos de automatización y control de su logística; Aveiro Maroc, con la planta de Agadir (Marruecos), un complejo para la producción de conservas de pescado; Herederos del Marqués de Riscal, con la bodega-hotel en Elciego (Alava); González Byass, con la bodega de Otero (Toledo); Panibérica de Levaduras (Grupo Lessafre), con una planta en Valladolid; Riofisa SDF, con la plataforma logística en Getafe, diseñada para prestar servicio a Carrefour; Carbonell y Cía (actualmente perteneciente al Grupo Sos), con la reforma de la refinería y envasadora de aceite de oliva; Pastas Gallo, con una planta de producción de pastas frescas en Granollers.

Programas de eficiencia

Ramón Vizcaíno, fundada en 1942, está especializada en el diseño, fabricación e instalación de sistemas y servicios de control  de soluciones basadas en la tecnología del frío, aplicadas al manejo de fluidos y procesos alimentarios en toda la cadena de producción: diseña, fabrica, instala y pone en marcha proyectos de refrigeración, cuenta con un servicio integral de mantenimiento y reparación y, entre sus clientes, figuran compañías españolas de los sectores agroalimentario e industrial: logística y distribución, procesos industriales, químicos, industria láctea, líquidos, cárnica y hortofrutícolas.
Esta empresa presentó, en el marco de la feria Bta. el programa de eficiencia Inpulso, un proyecto de optimización energética de las instalaciones de refrigeración para industrias y procesos productivos, fruto de un trabajo de investigación e innovación realizado durante los últimos tres años.
Conforme a los resultados ya aplicados en algunas empresas, como Heineken, este programa permite generar ahorros próximos a una media del 25% en la factura de energía requerida para iguales procesos productivos, “mediante la combinación de diferentes estrategias de optimización de la eficiencia con criterios de sostenibilidad:  acumulación de frío en periodos con mínimo coste eléctrico, variación de la presión de condensación, control inteligente energético, control de evaporación flotante, aprovechamiento del calor residual generado para otros servicios y utilización de energías renovables como la solar térmica”, aseguraron portavoces de esta empresa. Todas ellas son estrategias tecnológicas que han derivado en distintas aplicaciones de ingeniería desarrolladas por su departamento de I+D+i.
Dichas estrategias se implementan con dos objetivos principales: “la necesidad de ahorrar energía, y la monitorización de la instalación en valores medibles para optimizar su eficiencia. Nace así un programa que supone el estudio de las instalaciones de refrigeración y la supervisión informática de la planta, para conocer las demandas frigoríficas más frecuentes y los puntos de funcionamiento de los distintos elementos, así como su influencia en el consumo energético global de la instalación”.
Este programa, para su correcta consecución, requiere de distintas fases de ejecución. En primer lugar, se hace necesaria una recogida de datos, a través de sondas de temperatura y humedad. Posteriormente, se realiza el análisis y auditoría energética de la instalación posterior, para después realizar su ejecución, mediante reforma eléctrica y de control, software energético y termodinámico, instalación de un controlador energético que gobierna la instalación y recogida y envío de datos en tiempo real para su seguimiento.
Para finalizar, se realiza un seguimiento a través de informes periódicos del rendimiento energético de la instalación (consumos, producciones, etc.), y así proponer propuestas de mejoras energéticas en la instalación.

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