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Equipos de pesaje, ahorro sin sobrepesos

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El aumento de la velocidad en las líneas de producción es una de las características que marcan la evolución de los equipos industriales en todos los sectores, con especial incidencia en el alimentario. En paralelo a esta necesidad de avances técnicos que posibiliten mayor rapidez en la producción, se ha agudizado la demanda de pesajes capaces de ir acompasados con ese ritmo, aportando al mismo tiempo la máxima exactitud y fiabilidad en las pesadas. Soluciones de pesaje ágiles, precisas, flexibles y de fácil mantenimiento pueden marcar la diferencia de competitividad de una compañía, ya que un correcto pesado se traduce en importantes ahorros de materias primas, incluso a doble dígito, y en igual medida un notable incremento de los rendimientos de la producción.

En la industria alimentaria se pueden distinguir varios sistemas de pesaje, desde el área de pesaje y analítica de laboratorio, donde se trata de aplicaciones precisas en las que se pueden requerir múltiples decimales,  hasta los que abarcan las áreas de procesos productivos, recepción de mercancías, inspección de producto,  control de peso envasado, transporte y logística, en los que se requiere un sistema de pesaje robusto y automatizado.

Concentrándonos en el pesaje industrial, existe un amplio rango de sistemas, si bien son dos los grandes grupos en que se dividen: los dinámicos y los estáticos. Los equipos de pesaje dinámico son aquellos destinados a realizar tareas de pesado, dosificado y/o mezclado de materias primas en continuo, a una velocidad de pesaje y/o dosificación fija o variable. Por su parte, el pesaje estático es el que se realiza en una única pesada, como puede ser la carga o descarga de depósitos o big-bags de materia prima.

También podría establecerse una diferenciación entre equipos de pesaje manual: plataformas, visores, etc., y equipos de pesaje automático: soluciones de pesado y combinación de pesaje con etiquetado, control de pesaje, clasificadores de peso y sistemas de inspección.

En sistemas dinámicos, podemos distinguir entre dos tipos de pesadoras, las lineales y las multicabezales, sistemas a los que se pueden sumar los dosificadores volumétricos sinfín y los equipos de dosificación volumétrica por vasos, si bien estos dos últimos no pesan propiamente. La aplicación de los sistemas de dosificación volumétrica por sinfín es  habitualmente en productos en polvo, como las harinas, en tanto que  los volumétricos por vasos se emplean en la dosificación de materias más granulosas, de pequeño tamaño y forma regular, como el azúcar, el arroz o la sal. Existen también sistemas de dosificación para líquidos y materiales pastosos, que suelen dosificarse por bomba de presión, en cuyo caso, en vez de realizarse una pesada del producto, se mide la dosificación por tiempo, para lo que es necesario asegurar una presión constante en la salida de producto.

Enfocándonos en los sistemas de pesaje dinámicos propiamente dichos, los equipos lineales son pesadoras provistas de canales vibratorios (o bien cintas transportadoras para productos adherentes o frágiles que no pueden ser transportados con vibradores), por los cuales se transporta el producto hasta un recipiente de pesado controlado por una célula de carga.  Una de sus ventajas es que pueden aplicarse a cualquier tipo de producto puesto que se puede variar el tamaño de los canales y son una opcíón más económica que las pesadoras multicabezales, con una precisión de más/menos una pieza.

Por su parte, la ventaja de las pesadoras multicabezales es una combinación de alta precisión con mayor velocidad, gracias a contar con varios cabezales, dos de los requisitos más demandados en el proceso productivo, por lo que su mercado ha sido creciente en los últimos años. En estas pesadoras, el producto llega a través de una tolva superior y se distribuye a los diferentes cabezales que se llenan y, a partir de combinaciones de pesos, realizan la pesada más precisa posible para alcanzar el peso óptimo. La instalación de una pesadora multicabezal suele situarse encima de la máquina envasadora.

 

Tiene a su disposición el informe completo, en la edición impresa de la revista Tecnifood núm.86 (marzo/abril de 2013).

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