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La tecnología para elaborar aperitivos ahorra costes

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Las empresas fabricantes de tecnología y maquinaria para fabricar aperitivos siguen ofreciendo novedades y mejoras en sus equipos, todas ellas destinadas a ofrecer pesadoras, freidoras, hornos y líneas completas de elaboración de snacks mucho más eficientes, versátiles y que consuman menos energía. La clave es, sin duda, ofrecer la mejor calidad a la industria alimentaria

Las nuevas tendencias entre las empresas que diseñan y producen maquinarias utilizadas en la fabricación de aperitivos se pueden resumir en dos características. Por un lado, el ahorro, tanto energético como de materias primas, condición indispensable para garantizar que las empresas que utilicen estas máquinas puedan obtener un buen rendimiento y un balance costo/beneficio adecuado para su estructura comercial.
El segundo tiene especial incidencia en el contenido de los productos terminados. Los consumidores desean aperitivos y snacks que tengan menores contenidos de grasas y sales, sin menoscabo de las características sensoriales que posean. Y las nuevas maquinarias permiten obtener productos terminados con menores contenidos de lípidos y sales, sin que por ello pierdan sus propiedades organolépticas.
Estos avances son el resultado de los continuos procesos de I+D+i que se realizan en los departamentos de investigación de las empresas, que tienen una comunicación lo más diáfana posible con las industrias alimentarias a quienes surten de estas aplicaciones. Esta sinergia es de especial interés en el caso de los aperitivos extrusionados, que requieren de grasas para su preparación. No en balde, hoy en día forma parte de la cotidianidad encontrar estos snacks con cantidades reducidas de lípidos, mayor variedad de sabores (con especial incidencia en aquellos provenientes de fuentes naturales) y unos contenidos inferiores de sodio, acordes con muchas pautas saludables.
Igualmente, los avances en las maquinarias de extrusionado permite la utilización actual de materias primas “exóticas”, como harinas y almidones no provenientes de cereales.
Diversos procesos de fabricación
La pujante industria productora de aperitivos está solicitando nuevas tecnologías de manera continua. Existen variados procesos de fabricación de estos alimentos. Desde máquinas freidoras de patatas, frutos secos y otros productos; extrusionadoras para alimentos expandidos, pellets y otros aperitivos que se fabrican a base de masas de harinas de cereales; hornos de secado y de cocción, para aquellos productos que no deben o no pueden ser fritos, con sistemas convencionales o microondas.
Estos procesos no terminan allí. Una vez preparados los aperitivos, éstos deben ser transportados a máquinas pesadoras y envasadoras, que deben conservar la higiene de los alimentos y tener, al mismo tiempo, la precisión suficiente para cargar el peso justo por envase. Y, finalmente, equipos que embalen el producto terminado.
En esta última etapa, existen ya soluciones tecnológicas que cuidan con esmero el pesado final, evitando pérdidas del producto (tanto por defecto de llenado como por una manipulación inadecuada), y sellan con mucha más precisión e higiene los envases, garantizando su pureza y evitando devoluciones posteriores.
Los sistemas creadores de atmósferas protectoras, cada vez más eficientes, alargan el período de vida del producto dentro del envase, lo cual es un alivio para el inventario de muchas compañías fabricantes.
La extrusión sigue evolucionando
El proceso de extrusión se está utilizando en la industria alimentaria desde hace medio siglo. Las maquinarias actuales que realizan extrusionados para la industria alimentaria presentan altas prestaciones, son capaces de trabajar con materias primas muy variadas y de diferentes densidades, y permiten, a la vez, dosificar los aromas en la medida en que van preparando la mezcla.
Heat And Control introdujo su extrusionadora de disco de fricción KoEx, que tiene una capacidad de producción de 400 kilos a la hora de aperitivos con base de maíz, arroz y otros frutos, listos para freír o para hornear. Entre sus características está el ajuste variable continuo del plato de extrusión y la velocidad con la que se alimenta el husillo, por lo que se mantienen las especificaciones del producto. Una barra extrusionadora que se calienta eléctricamente mantiene las condiciones de extrusionado y reduce las pérdidas de material y los retrasos durante la puesta en marcha.
Clextral lanzó al mercado nuevos equipos de la gama Evolum, de doble husillo, con un rango de capacidad de entre 100 kilos y 25.000 k/h. La HT 53, por ejemplo, tiene una tecnología única que proporciona a los procesadores de alimentos y compañías de molinos un mecanismo flexible y beneficioso para procesar productos de fibra alta y formulas con granos enteros. Este extrusor está diseñado para ayudar a los fabricantes a alcanzar un alto rendimiento en aumento y control de la temperatura. La longitud total del barril puede estar entre 3 a 12 módulos (L a D 12 a 48) y depende de los requerimientos de proceso de cada cliente. La apertura del barril hidráulico da inmediata facilidad de acceso al tornillo para reconfiguración y sanitización.
Esta empresa está centrando muchas de sus innovaciones en el desarrollo de procesos destinados a obtener productos saludables. Prueba de ello es el sistema para elaborar Sunchips, un aperitivo multicereal que contiene un 40% menos de grasas que un chip de patata.
Multicabezales más modernas
Desde su lanzamiento en el mercado, las pesadoras multicabezales se han convertido en aliadas imprescindible para la industria de los aperitivos, no solamente por su velocidad, sino también por su gran versatilidad, precisión y capacidad de adaptación a otras líneas de pesado y envasado.
La tecnología ha sido siempre una gran aliada de estas maquinarias, por cuanto la adopción de sistemas informáticos para controlar mejor el proceso de pesado ha hecho de estos aparatos mucho más precisos, lo que redunda en importantes reducciones de costes y menos pérdidas de producto.
Las multicabezales actuales dosifican y pesan al mismo tiempo, tienen una rápida puesta a punto, lo que les permite realizar el pesado de diversos productos mediante pequeños ajustes. Las cestas de llenado son ahora intercambiables, pueden manejar sin dificultades alimentos pegajosos o frágiles, facilitan los tiempos de producción, requieren de poco mantenimiento y sus paradas y arrancadas son cada vez menores.
Ishida, representada en España por CIMA, es una de las pioneras en este tipo de maquinaria. Recientemente lanzó al mercado una ampliación de su Serie R, con dos nuevas máquinas diseñadas para pesar pequeñas cantidades, lo que las hace idóneas para los fabricantes de aperitivos y snacks.
La Small Hopper CCW-R 210 y 214 es de diseño circular, y tiene la capacidad de manejar pesos de entre 5 y 500 gramos. La 214 tiene una cadencia de hasta 210 pesados por minuto. Su arquitectura reduce enormemente la caída del producto, una característica muy apreciada para el manejo de productos delicados o que se pueden romper con facilidad, como es el caso de los extrusionados o los chips.
Tiene un arreglo lineal de la transferencia de productos, por lo que el flujo de la producción corre menos riesgos de interrupciones, y el conteo del peso se realiza de una forma más acorde hasta lograr un número predeterminado de piezas en cada uno de los envases a llenar.
Las pesadoras de Ishida poseen sistemas antivibración eficientes y un algoritmo en el funcionamiento telemático que le permite trabajar a altas velocidades y con una precisión muy cercana al 100%.
Atoma-Multipond, representada en nuestro país por T.Pack presentó un nuevo modelo, la MP 1612-FF-55, con cestas de acero inoxidable y capacidad para trabajar con productos pegajosos. Su velocidad de descarga es de hasta 130 veces por minuto, en el modo sencillo, y de hasta 100 en el modo doble.
Permite realizar mezclas de ingredientes (hasta 5 diferentes, ideal para aquellos aperitivos tipo cóctel) y cuenta con válvulas directas que se recalibran constantemente durante la operación. Tiene, además, una tarjeta de memoria de hasta 250 combinaciones de pesado, con lo cual se puede reprogramar con facilidad sin necesidad de realizar paradas extensas. Se controla mediante un procesador con pantalla táctil que tiene la posibilidad de avisar las estadísticas de producción.
Las multicabezales de Yamato, representadas en España por Luciano Aguilar, cuentan con una tecnología llamada “arquitectura tetraédrica”, que consiste en cuatro cabezales de peso independientes que son capaces de contener hasta 16 datos de pesado válidos para combinar y mantener el contenido durante el proceso, gracias a un algoritmo exclusivo, lo que permite una disminución sensible en los errores de pesado y llenado.
La serie Frontier, con hasta 140 descargas por minuto en 14 celdas de pesado, y 210 pesadas en su formato de 18 celdas, ofrecen una separación precisa y diáfana y puede estar sincronizada con una máquina envasadora de alta velocidad. Funciona a través de una pantalla táctil interactiva y puertos de conexión para ethernet, teclado y memoria del tipo compact flash.
Freidoras con altas prestaciones
Lo que piden los fabricantes de aperitivos son freidoras que consuman menos energía y permitan un ahorro de la materia prima: el aceite. Igualmente, que tengan una temperatura de cocción controlada y no muy elevada, para evitar la aparición de acrilamidas.
Heat And Control cuenta en su catálogo con una freidora especial para chips de patatas, Model PC, con una gran flexibilidad en su funcionamiento. Permite la creación de perfiles de fritura destinados a producir diferentes tipos de patatas fritas. Tiene una capacidad de producción de 2.000 kilos a la hora y un filtro de aceite centrífugo KeeSweep. Entre sus características destaca la forma en que circula el aceite y la poca cantidad que requiere para su funcionamiento. Éste lo hace desde diferentes puntos, lo que permite una temperatura controlada y estable. Fríe a bajas temperaturas para producir chips de un color más claro.
BMA/Florigo, representada en España por CIMA, tiene un amplio rango de freidoras para pellets, SP0200, SP0300, SP0400 y SP0500, con capacidades de hasta 500 k/h, ideales para productos realizados con trigo, patata o maíz, extruidos o en láminas. Su funcionamiento es completamente automático, tiene varios menús de programación, utiliza una cantidad limitada de aceite, y unos filtros específicos para retener todas las impurezas que pudiesen desmejorar la calidad de los productos cocinados. Son capaces de freír en 10 a 20 segundos (para los primeros dos modelos) y entre 5 a 10 segundos (en los modelos superiores).
T.Pack tiene varias líneas de frito continuo, específicas para patatas fritas, (con una capacidad de 90 a 750 k/h); pellets (entre 300 y 500 k/h) y frutos secos (con capacidad para entre 150 y 1.200 k/h). Son fabricadas en acero inoxidable, funcionan con un nivel reducido de aceite y requieren de mínimo mantenimiento.
Un sazonador inteligente
El proceso de sazonado resulta muy importante para los fabricantes de aperitivos. Esto es debido a la creciente preocupación de los consumidores por adquirir productos que no tengan una cantidad excesiva de ingredientes y que, al mismo tiempo, resulten sabrosos. La limitación en la cantidad de sal es cada vez más tomada en cuenta por los compradores.
Por este motivo, Heat and Control lanzó recientemente al mercado un sazonador, FastBack Revolution, que cuenta con un sistema patentado de medida que asegura que el producto fluya con rapidez mientras va ajustando el nivel de aroma, evitando que éste se pierda o se use en exceso o defecto. El alimentador de sabor no se obstruye y puede ser removido sin necesidad de instrumentos, lo que permite un cambio rápido de sazón sin necesidad de paradas técnicas muy largas. El tambor que mezcla la sazón puede ser cambiado por una sola persona.
T. Pack tiene el saborizador electrostático Aramis, que permite una aplicación homogénea de la sazón, un ahorro considerable del producto y un acabado adecuado del aperitivo preparado.

Transportadores y detectores eficientes
El transportador SwitchBack de Heat and Control permite la acumulación de aperitivos delicados, productos horneados, carnes congeladas y otros alimentos. Su movimiento horizontal y la ausencia de bandejas a diferentes niveles permite el movimiento del producto sin riesgos de caídas abruptas, paradas o golpes que puedan causarle daño.
Su diseño no requiere ojos fotográficos, sistemas de detección de productos, puertas ni trolleys, lo que lo hace ideal para ambientes en los que los lavados se hacen con agua. La gentileza de su movimiento previene pérdidas de coberturas o sabores en las cintas transportadoras, lo que contribuye a evitar paradas a mitad de turno para su limpieza.
Ishida, que tiene en su catálogo líneas completas de procesado y envasado de aperitivos y snacks, cuenta con un detector de cuerpos extraños, indispensable para alcanzar una óptima calidad en la producción. Entre los objetos que detecta están pedazos de aluminio, hojalata, cristal, piedras o huesos. Tiene un sistema de algoritmos genéticos capaz de capturar objetos de hasta 0,3 mm de longitud.
Envasado con garantía
Ishida presentó recientemente una embolsadora rotativa con un control tecnológico que le permite una cadencia de envasado de hasta 250 bolsas por minuto. La bolsa es sellada mediante presión, lo que evita que pueda abrirse y permitir la entrada de aire. Este sistema puede integrarse al resto de la línea de producción sin mayores complicaciones, y tiene una máquina fabricante de bolsas de alta estabilidad y con pérdidas mínimas de material.
Otro sistema de la empresa es el Astro-S, un fabricador de bolsas intermitente, con un motor servo-automático que facilita una alimentación estable del filme, un sistema de sellado programable, menor cantidad de rodillos para el transporte del material, lo que contribuye a reducir su tamaño, y una notable flexibilidad para ser adaptada a muchos sistemas de procesamiento.
Rovebloc posee una amplia gama de envasadoras, automáticas, semiautomáticas y manuales, así como verticales y horizontales, de varios fabricantes, entre los que destacan Autobag, AVM, Penta, GSP y Audion AMT. Cada una de ellas está especialmente diseñadas para diferentes tipos de aplicaciones. Cuentan con velocidades de hasta 60 bolsas por minuto y un diseño depurado que minimiza las paradas por mantenimiento o reemplazo del material fílmico. Las verticales tienen la ventaja de soldar las bolsas de manera vertical, lo que impide la pérdida de producto.
Tecse cuenta también con una amplia gama de pesadoras, lineales, multicabezales y semiautomáticas, ideales para la dosificación y pesado con altas o bajas producciones.
Entre su gama de envasadoras, la EV 160 está diseñada para líneas de producción de bajo presupuesto. Tiene una capacidad de hasta 60 bolsas por minuto y está fabricada en acero inoxidable.
La EVX 260 tiene altas prestaciones y versatilidad, pues puede envasar desde pocos gramos hasta 3 kilos. Su capacidad de producción es de hasta 100 bolsas por minuto. La EV 400 es para volúmenes medianos y grandes, hasta 10 kilos, dependiendo de la densidad del producto. Tiene una capacidad de hasta 50 bolsas por minuto y posee un sistema corrector de bobina, arrastre con vacío, deselectrizados, vibrador de fondo, inyección de gas y la incorporación de cinta adhesiva o zipper.
Todas estas envasadoras de Tecse pueden usarse con variados tipos de bolsas: almohada, con pliegue lateral, con fondo plano, con soldaduras laterales y con asas, por lo que puede cumplimentar los requerimientos específicos de las más diversas compañías productoras de aperitivos y snacks.
Hornos con reducido consumo energético
Con la promesa de requerir un menor consumo energético para realizar los procesos de cocinado, los hornos utilizados para preparar snacks y aperitivos cuentan con novedosas tecnologías, y un control mucho más preciso de las temperaturas y los tiempos de cocción, y una versatilidad tal que les permite trabajar con diversos alimentos.
Heat and Control, por ejemplo, tiene el modelo TTO, que distribuye uniformemente el calor, tiene una correa de movimiento muy precisa que favorece el cocimiento de los snacks, una carcasa con doble aislamiento, lo que garantiza ínfimas pérdidas de calor y unas bandejas diseñadas especialmente para evitar que los productos se peguen. Tiene una capacidad de horneado de entre 300 y 1.200 k/h de chips de tortilla.
BMA, representada en España por CIMA, tiene un secador de succión destinado a los fabricantes de patatas fritas, cuya utilización es necesaria previa al proceso de fritura. El diseño modular del aparato hace que éste esté dividido internamente en varias secciones de secado. El producto se seca paulatinamente gracias al contacto directo con el aire, que pasa por entre los alimentos varias veces durante cada una de las secciones. Tiene una capacidad de evaporación de agua de entre 500 hasta 6.000 k/h., lo que lo hace idóneo para altas producciones de snacks.
Entre sus características destaca la gran velocidad con la que se mueve el aire caliente, la gran reducción de agua que se consigue antes de que las patatas sean puestas a freír, el secado uniforme, su facilidad de inspección gracias a su diseño modular, su facilidad de limpieza y la posibilidad de realizar secados-piloto en la fábrica de BMA, para saber cuál es la capacidad más adecuada de secado que la industria necesita.

 

Publicado en Tecnifood Nro. 59

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