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Líneas para la fabricación de aperitivos: flexibilidad y eficiencia

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La producción de aperitivos necesita de líneas de fabricación que cuenten con la más alta tecnología. Las empresas que diseñan estas maquinarias están a tono con las necesidades de sus clientes y ofrecen sistemas que ahorran materias primas, disminuyen los tiempos de servicio, consumen menos energía y poseen la versatilidad suficiente para adaptarse a los aperitivos más variados

Aunque a simple vista parece que elaborar productos de aperitivos es un asunto que raya en la sencillez, la realidad es que detrás de unas patatas fritas, una lata con frutos secos o una bolsa de extrusionados hay diversos procesos productivos que requieren maquinarias especiales que superen, no solamente con las estrictas normas de calidad y manipulación sanitarias, sino que también sean muy precisas y de avanzada tecnología para conciliar con unos costes de energía que impidan un aumento en los precios de venta; para aprovechar las materias primas adecuadamente y evitar así la pérdida de producto durante su procesamiento; y para establecer una línea de fabricación con cadencias suficientes que puedan satisfacer con un cronograma de producción acorde con los requerimientos empresariales, de distribución y de garantías.
Además de todo lo reseñado con anterioridad, existe un factor de creciente importancia que debe ser tomado en consideración: la fabricación de aperitivos requiere de algunas materias primas que, por deseo expreso de los consumidores, deben tener proporciones acordes con los nuevos tiempos. Este es el caso de los lípidos para fritura y texturizado, y de la sal necesaria para realzar el sabor de los diversos productos. Los departamentos de I+D+i de las compañías fabricantes de maquinarias para la fabricación de aperitivos, conscientes del deseo de las personas de adquirir snacks que sean más saludables, sin menoscabo de la sazón, están logrando diseñar aparatos que permiten obtener aperitivos con menores contenidos de grasas y sodio, pero sin que por ello pierdan su consistencia y correcta palatabilidad.
Las nuevas maquinarias, además, están a tono con la utilización de ingredientes cada vez más disímiles, aromas novedosos, texturas diversas y diferentes grados de mezcla, todos de acuerdo a una producción muy variada de productos que, debido a la competencia directa entre los diversos fabricantes, se amplía año tras año. Los nuevos lanzamientos tienen que estar apoyados por una tecnología que los permita producir con eficiencia
Estos departamentos de investigación no trabajan a solas, pues existe una sinergia entre ellos y los fabricantes de aperitivos, con el fin de realizar trabajos en conjunto que permitan conciliar filosofías y obtener, con ello, maquinarias adaptadas a estas necesidades específicas. Igualmente, a esta colaboración conjunta se añaden los fabricantes de envases y material para embalaje, por cuanto los diversos materiales que se utilizan como contenedores deben cumplir los requisitos de calidad, inocuidad y resistencia a la velocidad de envasado, que es cada vez más rápida.

Toda una cadena de producción
El sector fabricantes de productos de aperitivo requiere de nuevas tecnologías de forma continua. Las freidoras que adquirieron hace cinco años probablemente tengan muchas menos prestaciones que los nuevos modelos lanzados recientemente al mercado. Las pesadoras verticales o multicabezales de reciente aparición son mucho más rápidas, eficientes y precisas que las que salieron a la venta hace una década.
Esta es la razón por la cual las empresas, a la hora de ampliar sus líneas de producción o mejorar las existentes, necesitan conocer las últimas maquinarias específicas para su uso en la factoría.
Una línea típica de fabricación de aperitivos extrusionados, por ejemplo, comienza con la preparación de la masa base, la extrusión de la misma en las unidades que, posteriormente, son freídas u horneadas, secadas y llevadas, mediante bandas de transporte, a los sistemas que los pesan y envasan de acuerdo a los tamaños de servicio previamente acordados.
De allí se sellan los envases para mantener la calidad adecuada y se embalan en los contenedores, que los dejan listos para ser distribuidos a la cadena de comercialización.

Un extrusionado más eficiente
Gracias a la extrusión es posible aprovechar las harinas de diversos cereales para producir una gran variedad de snacks. El método consiste en la compresión del alimento hasta lograr con él una masa que sea semisólida, la cual se empuja por una pequeña abertura. Gracias a esto se obtienen multitud de formas y texturas, que luego se aromatizan, se fríen o se hornean, y quedan listos para su envasado final.
Una máquina extrusora cuenta con un tornillo principal, un alimentador que dosifica el alimento crudo y una espiga que rodea al tornillo, el cual empuja a los ingredientes hacia la abertura que tiene una forma determinada. Este procedimiento se puede realizar a temperaturas y presiones elevadas, o solamente para dar forma a los alimentos sin que pasen por un proceso de cocción.
Gracias al extrusionado se puede controlar la cantidad de humedad presente en cada uno de los alimentos, lo cual limita el desarrollo de bacterias, generando así un estadio mayor de seguridad alimentaria previo a la cocción.
Si bien tiene ya medio siglo de historia, la extrusión ha sufrido numerosas modificaciones, y hoy en día los procesos son muy eficientes en cuanto a ahorro energético, utilización de ingredientes (incluyendo la mezcla de materias que, hasta hace pocos años, no se lograban obtener resultados de provecho) y rapidez en su desenvolvimiento. Al punto que hoy en día son capaces no sólo de mezclar los diversos ingredientes sino también de dosificar el aroma en la medida en que se va formando el extrusionado, lo cual da como resultado un producto más homogéneo.
Heat and Control continúa promoviendo su extrusionadora KoEx, un equipo con capacidad para producir hasta 400 kilos por hora de snacks con base de arroz, maíz o trigo, que luego del proceso quedan listos para hornear o freír. El plato de extrusión tiene ajuste variable continuo, así como también la velocidad con la que se alimenta el husillo. Cuenta también con una barra extrusionadora que se calienta eléctricamente, contribuyendo a mantener las condiciones de extrusionado, reduce las pérdidas de materia prima y, con ello, los retrasos para la puesta en marcha.
Baker Perkins, representada por L.E. Jackson, tiene en su catálogo la SBX Master, una extrusora de doble husillo con camisa maciza y extrusor-cocinador, que le permite con ello fabricar un amplio rango de aperitivos, desde los expandidos directos hasta aquellos coextruidos con sabores distintos y la posibilidad de combinarle texturas.
Clextral, especializada en extrusionadoras de doble husillo, sigue ofreciendo los equipos de la gama Evolum, que tienen un rango de capacidad de entre 100 y 25.000 kilos por hora. El modelo HT 53 proporciona a las empresas procesadoras de alimentos y molineras un mecanismo flexible para manipular productos con elevado contenido en fibra y formulaciones con granos enteros. La longitud del barril se extiende entre 3 y 12 módulos, de acuerdo a los requerimientos específicos de la fábrica. El extrusor tiene un diseño específico para lograr un rendimiento mayor en el control de la temperatura.
Buhler tiene en su catálogo maquinaria de altas prestaciones destinada a la producción de aperitivos extrusionados. Para la producción de aperitivos por expansión indirecta se suele usar el procedimiento de extrusión de un solo husillo y la fabricación de copos a través de rodillos. El primero de ellos se utiliza para hacer pellets muy precisos, gracias a un sistema de corte vertical. El segundo es idóneo para fabricar cereales de desayuno.

Freidoras: un gran avance en la eficacia
Uno de los puntos clave en todo el proceso de fabricación de aperitivos y snacks es, justamente, la cocción, dadas las estrictas normativas sanitarias y las recomendaciones tendentes a evitar la formación de compuestos que puedan generar radicales libres en los consumidores, sin menoscabo del ahorro en energía y aceite.
Los nuevos equipos tienen sistemas más apurados de control de temperatura, reciclaje del aceite, filtros más precisos para eliminar las impurezas que se producen durante la cocción y una maniobrabilidad más sencilla, lo cual permite un uso rápido y eficiente de la maquinaria.
Heat and Control lanzó al mercado la freidora eléctrica HWF-1204-E de la serie Heatwave, que cocina pellets mediante el uso de cortinas de aceite. Gracias a este proceso se permite un menor uso de aceite, lo que contribuye a tenerlo más limpio. El bajo volumen de grasa utilizada para freír permite tener, en poco tiempo, el recambio necesario de este material.
El sistema transfiere el calor de manera más eficiente que uno tradicional de inmersión, ya que al no estar sumergido el producto se evita que forme un sello. Así, se utiliza menos calor para lograr el cocimiento deseado.
El sistema contiene 45 litros de aceite, que es calentado por medio de resistencias eléctricas (20,000 vatios), logrando tener disponibles aproximadamente 68.200 BTU de potencia calórica. También puede ser utilizado para freír cacahuetes, nueces y otras semillas. Incluso puede ser utilizado para pre freír productos empanados. Cuenta con un sistema de control de temperatura del aceite que contribuye a un buen control durante todo el proceso.
Dependiendo del tipo de figura, el freidor tiene una capacidad mínima de 100 kilos a la hora, produce calentamiento indirecto, utiliza un volumen menor de aceite  y consume menos energía que maquinarias similares, al no ser un sistema de inmersión.
Otra maquinaria indispensable para estos procesos es el sistema centrífugo que elimina el aceite de los aperitivos recién cocinados. Cuenta con una fuerza centrífuga que extrae con rapidez el aceite impregnado en la superficie de los extrusionados. Su diseño permite ser adaptado a cualquier freidora. El aparato recupera posteriormente la grasa para su reutilización o venta.
BMA/FLorigo, representada en España por CIMA, tiene una amplia gama de freidoras de extrusionados con capacidades de entre 200 y 1.200 k/h de producto, bien sea aquellos realizados con harinas de maíz, trigo o patata, extruidos o con forma de láminas. El funcionamiento, totalmente automático, tiene varios menús de programación. Estas freidoras pueden poseer, de forma opcional, un sistema de circulación de aceite, que hace posible el freír con mucha rapidez extrusionados de tres dimensiones.
Otras de las ventajas son la posibilidad de adquirir líneas completas de fabricación de aperitivos, un sistema de filtros que garantiza la calidad del aceite en todo momento, facilidad de operación con poco personal, bajo mantenimiento y la posibilidad de trabajar a gran escala.
T.Pack presenta una gama de freidoras en continuo, fabricadas en acero inoxidable. Tienen como características principales su bajo consumo de aceite y su mínimo mantenimiento, lo que las hace idóneas para empresas con altos rangos de producción. Para patatas fritas, las freidoras de esta empresa cuentan con capacidades de entre 90 y 750 k/h de producto terminado. En el caso de los pellets, estos sistemas pueden freír entre 300 y 500 k/h a la alimentos. Con respecto a frutos secos, el rango de fritura es de entre 150 y 1.200 k/h de producto terminado.
American Extrusion International, representada en España por Luciano Aguilar, tiene una serie de modelos de freidoras rotativas para pellets que pueden adaptarse con facilidad a cualquier línea de fabricación. Están hechas en acero inoxidable, lo que les confiere una mayor durabilidad.
Los equipos requieren de poco aceite para funcionar, lo que permite obtener productos más frescos, con mejor aroma y sabor. Son versátiles, por cuanto pueden freír una amplia variedad de productos.

Multicabezales: precisión y rapidez
Las pesadoras multicabezales han marcado un antes y un después en la industria alimentaria. Su gran rapidez de pesado, su precisión y su bajo mantenimiento han permitido a muchos fabricantes de alimentos dar un salto tecnológico, que se ha traducido en menores costes operativos y en una mayor calidad de los productos envasados.
Desde su introducción, han sido adoptadas por muchos fabricantes de aperitivos, pues permite realizar una labor de pesado y selección con mucha seguridad, tienen paradas de poco tiempo, muchas ofrecen la posibilidad de cambiar las cestas de pesado, y, además, pueden ser añadidas a las más diversas líneas de fabricación.
Multipond, representada en España por T.Pack, lanzó al mercado a comienzos de año la nueva pesadora multicabezal MP 28-400/400-A. Tras una fase de desarrollo de 12 meses de duración, la pesadora fue presentada en la feria Interpack de 2008, en Düsseldorf y, actualmente, diversos clientes ya la utilizan en su producción.
Con más de 450 pesajes por minuto, la MP 28-400/400-A es la pesadora de combinación muy rápida, a la vez que tiene una gran precisión. Su forma constructiva extremadamente compacta es adecuada para áreas de producción de altura limitada. Los pequeños boles de pesado (0,4 litros), diseñados especialmente para esta pesadora, permiten pesar los pesos de carga nominal más bajos (< 1g), así como pesos de carga nominal de hasta 200g. Es, por tanto, idónea para pequeñas porciones.
La pesadora de 28 cabezales funciona según el principio de combinación de cantidades parciales. La pesadora se controla y se maneja a través de un monitor a color con pantalla táctil de fácil manejo. Es posible cambiar el producto sin gran esfuerzo, puesto que todas las piezas que lo guían se pueden intercambiar fácilmente y sin necesidad de herramientas. La adaptación específica al producto permite pesar incluso aquellos materiales más difíciles con un rendimiento óptimo.
Esta empresa, además, tiene el modelo MP 1612-FF-55, con cestas de acero inoxidable, capaces de trabajar con artículos pegajosos. Tiene una velocidad de descarga de hasta 130 veces por minuto (en el modo sencillo) o 100 por minuto (en el modo doble). Como característica, cuenta con la posibilidad de mezclar hasta cinco ingredientes distintos (lo que la hace útil para aquellos aperitivos tipo cóctel), y válvulas directas que se recalibran durante la operación de manera constante.
Distribuidas por Luciano Aguilar, las pesadoras multicabezales de Yamato tienen entre sus características una tecnología de arquitectura teatraédrica, con cuatro cabezales de peso independientes que registran hasta 16 datos de pesado válidos, que le permiten mantener un ritmo de pesado continuo durante todo el proceso, eliminando casi por completo los errores.
Una de las series de reciente aparición es la Frontier, con 140 descargas por minuto a través de 14 celdas de pesado, y 210 pesados en el formato de 18 celdas. Puede sincronizarse con una envasadora de alta velocidad.

Horneado preciso y con bajos costes
El horneado de productos es importante por dos motivos. El primero, por el proceso de cocción en sí (no todos los aperitivos son fritos); además, permite reducir la cantidad de agua en algunos alimentos, paso previo para freírlos con mayor eficiencia.
BMA ofrece una secadora de succión para su utilización por los fabricantes de patatas fritas. El diseño modular del aparato hace que éste esté dividido internamente en varias secciones de secado. El producto se deshidrata paulatinamente gracias al contacto directo con el aire, que pasa por entre los alimentos varias veces durante cada una de las secciones. Tiene una capacidad de evaporación de agua de entre 500 hasta 6.000 k/h, lo que la hace adecuada para altas producciones.
Destaca por la gran velocidad con la que se mueve el aire caliente, la reducción de agua que se consigue antes de que las patatas sean puestas a freír, el secado uniforme, su facilidad de inspección (gracias a su diseño modular), su facilidad de limpieza y la posibilidad de realizar secados-piloto en la fábrica de la compañía, para así detectar cuál es la capacidad más adecuada de secado que la industria necesita.
Heat and Control cuenta con el modelo TTO, que distribuye de manera uniforme el calor, tiene una correa de movimiento muy precisa que favorece el cocimiento de los snacks, una carcasa con aislamiento doble (lo que garantiza una pérdida de calor sensiblemente menor) y unas bandejas diseñadas especialmente para evitar que los productos se adhieran, lo que mejora la producción. Tiene una capacidad de horneado de entre 300 y 1.200 k/h de chips de tortilla.

El punto adecuado de sabor
El proceso de sazonado resulta muy importante para los fabricantes de aperitivos. Dada las grandes cantidades de alimentos que se procesan, es imprescindible evitar que los alimentos tengan un exceso (o efecto) de aromas, por lo que los sistemas encargados de esparcir los sabores, la sal o algún otro tipo de elemento, deben ser precisos y, a la vez, garantizar una economía de ingredientes. Dadas las nuevas tendencias de los consumidores por productos con menor contenido de sodio, la limitación en la cantidad de sal es tomada en cuenta por los fabricantes de aperitivos.
Esta es la razón por la cual Heat and Control lanzó al mercado el sazonador FastBack Revolution, que cuenta con un sistema patentado de medida que asegura que el producto fluya continuamente mientras va ajustando el nivel de aroma, evitando que éste se pierda o se use en exceso. El alimentador de sabor no se obstruye y puede ser removido sin necesidad de instrumentos, lo que permite un cambio rápido del aroma sin necesidad de paradas técnicas que paralicen las operaciones. El tambor que mezcla la sazón puede ser cambiado por una sola persona.
T. Pack tiene un saborizador electrostático Aramis, que logra aplicar homogéneamente la sazón, contribuyendo a un ahorro considerable del producto y a un acabado apurado del aperitivo preparado.

Para un mejor control de la producción

El sistema de inspección por rayos X CanChek de Mettler Toledo Safeline cuenta con una innovadora tecnología de múltiples haces y un nuevo software de filtrado adaptativo. Este sistema ofrece una gran sensibilidad de detección y es capaz de identificar una amplia variedad de cuerpos extraños. Para los fabricantes de snacks y aperitivos, el sistema garantiza el cumplimiento de las normas de calidad y seguridad.
En un aparato de inspección típico con haz vertical, las zonas más densas de una lata –parte superior, base y paredes laterales– aparecen en la pantalla del operador como bordes oscuros alargados. Los contaminantes situados junto a estas paredes, o en posición horizontal en el fondo de la lata, son difíciles de identificar, porque también se visualizan como formas oscuras alargadas, lo cual compromete la seguridad y la calidad del producto. Mediante un sistema de haces horizontales múltiples, el equipo inspecciona toda la sección transversal de la lata. Gracias al ángulo de los rayos, los contaminantes aparecen más alejados de las paredes, lo que incrementa su visibilidad en al menos una de las imágenes de rayos X. Esto aumenta la sensibilidad y la probabilidad de detección.

Para envasar con calidad

Ishida, representada en España por CIMA, sigue promocionado su embolsadora rotativa, que cuenta con un control tecnológico que le permite una cadencia de envasado de hasta 250 bolsas por minuto. El envase es sellado mediante un efecto de presión, lo que impide que pueda abrirse y que entre aire. Este sistema puede integrarse al resto de la línea de producción sin complicaciones, y tiene una máquina fabricante de bolsas de alta estabilidad y con pérdidas mínimas de material.
Otro sistema de la empresa es el Astro-S, un fabricador de bolsas intermitente, con un motor que facilita la alimentación estable del filme, un sistema de sellado programable y menor cantidad de rodillos para el transporte del material, lo que contribuye a reducir su tamaño, además de la flexibilidad suficiente para ser adaptada a muchos sistemas de procesamiento.
 Tecse cuenta con una gama de envasadoras para su utilización por los fabricantes de aperitivos. La EV 160 está diseñada para líneas de producción que no cuentan con un alto presupuesto, y tiene una capacidad de hasta 60 bolsas por minuto.
La EVX 260 cuenta con altas prestaciones y versatilidad, pues puede envasar desde pocos gramos hasta 3 kilos. Su capacidad de producción es de hasta 100 bolsas por minuto. La EV 400 es para volúmenes medianos y grandes, hasta 10 kilos, dependiendo de la densidad del producto. Tiene una capacidad de hasta 50 bolsas por minuto y cuenta con un sistema corrector de bobina, arrastre con vacío, deselectrizados, vibrador de fondo, inyección de gas y la incorporación de cinta adhesiva.
Todas estas envasadoras pueden usarse con variados tipos de bolsas: almohada, con pliegue lateral, con fondo plano, con soldaduras laterales y con asas, por lo que cumple con los requerimientos específicos de las más diversas compañías productoras de aperitivos.

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