Gardner Denver, proveedor de productos de vacío y compresión, ha lanzado al mercado Ultima, un compresor exento de aceite refrigerado por agua, bajo la marca CompAir, que consigue una mejora del 12% en eficiencia energética comparado con máquinas de dos etapas y reduce la huella de carbono un 37%.
A diferencia de los compresores exentos de aceite estándares, que tienen un sólo motor y un diseño de caja de engranajes, Ultima utiliza el concepto de U-Drive: dos motores magnéticos permanentes de alta eficiencia que reemplazan la caja de engranajes y el motor único. Estos motores de velocidad variable, accionados por generador inverter, pueden alcanzar velocidades de hasta 22.000 rpm y ofrecen eficiencias mayores que IE4.
Al sustituir la caja de engranajes y el motor por dos generadores, cada etapa del airend ahora es conducida directa e independientemente, para conseguir un mayor rendimiento. El diseño de caja de engranajes digital monitorea y ajusta las velocidades de cada una de ellas continuamente, garantizando así la máxima eficiencia y la presión adecuada en todo momento.
Ultima utiliza el concepto de U-Drive: dos motores magnéticos permanentes de alta eficiencia que reemplazan la caja de engranajes y el motor único
Ulrich Thomes, Ingeniero Técnico Senior de Gardner Denver, explica que “desde el principio tuvimos claros los requisitos que debían cumplir las especificaciones de la unidad de accionamiento de Ultima y no encontramos ningún motor actual capaz de alcanzar los niveles de eficiencia que las empresas precisan. U-Drive es un motor adelantado a su tiempo, resultado de tres años de desarrollo. Creemos que esta es una de las tecnologías de compresión más avanzadas disponibles para los clientes hoy en día e ideal para un producto pionero como Ultima“.
Máxima eficiencia
Alrededor del 94% de la energía del compresor se convierte en calor, que, a menos que sea capturado, es expulsado a la atmósfera, desperdiciándose. Para recuperarla la máxima cantidad de energía, el equipo utiliza un sistema de enfriamiento de agua de circuito cerrado a medida, tomando calor directamente de los componentes principales, incluyendo los motores, inversores, airends y el circuito de aceite.
Todo esto tiene como resultado una recuperación de calor global del 12%, siendo superior a la de un compresor estándar exento de aceite de dos etapas, para niveles aún mayores de eficiencia. Además, Ultima también actúa como un calentador de agua de alta eficiencia, ya que calienta el agua fría que entra en el compresor para luego utilizarlas en otras aplicaciones.
Asimismo, el aire que entra en el compresor debe ser lo más fresco y denso posible, por lo que Ultima está diseñado para asegurar que no haya aire caliente en la sala de compresores y asegurar así un alto nivel de eficiencia. En su lugar, este aire caliente se procesa dentro de la máquina y, con un intercambiador de calor, el aire se enfría y luego se recircula a través del bastidor base alrededor del compresor.
Como resultado, no se desperdicia calor, no entra polvo ni partículas en el compresor y el aire de entrada permanece frío. Además, ayuda a reducir el tiempo de instalación y los gastos de manera significativa, ya que no hay necesidad de conductos adicionales.
Para recuperarla la máxima cantidad de energía, el equipo utiliza un sistema de enfriamiento de agua de circuito cerrado a medida, tomando calor directamente de los componentes principales
Otra de las características que definen el nuevo equipo de Gardner Denver es que es extremadamente silencioso. “Esto significa que no se tiene por qué alojar en una sala de compresores separada, por lo que se facilita la instalación y se elimina la necesidad de mantener tuberías, etc.”, explican desde la firma.
Un equipo óptimo
El equipo de ingeniería de Ultima ha considerado el consumo de energía en cada etapa del diseño, para crear un compresor que, en modo inactivo, utiliza un 45% menos de energía que un compresor convencional de 2 etapas. Esto puede requerir sólo 8kW de electricidad para alimentar un compresor de 160kW al ralentí.
Por otra parte, se ha eliminado la necesidad de una válvula de descarga de aire, eliminando, de esta manera, la caída de presión. Esto también mejora la eficiencia de mantenimiento, ya que es un componente menos para sustituir en las revisiones rutinarias.
Ultima utiliza aproximadamente un 20% menos de piezas que un compresor estándar exento de aceite, lo que ayuda a reducir los requisitos de mantenimiento y aumenta la fiabilidad del compresor.
