Tna aporta velocidad y reduce el desperdicio en el envasado de patatas fritas

Después de dos años de notable crecimiento de sus ventas y para afrontar el reto de incrementar su capacidad de envasado, el fabricante  británico de patatas fritas gourmet Pipers Crisps Ltd, eligió a Tna para agregar nuevas líneas de envasado a sus equipos de packaging existentes para hacer frente a la demanda adicional. En concreto, la compañía necesitaba soluciones que le permiteran una mayor rapidez, "dado que los equipos existentes alcanzaban velocidades de rendimiento de solo 80 bolsas por minuto (bpm) para sus bolsas más pequeñas", por lo que optó por dos máquinas Tna Robag® FX 3ci de envasado, llenado y sellado vertical (vertical form, fill and seal, VFFS).

Estos equipos de alta velocidad presentan, según destacan desde Tna, "la transferencia vertical de producto más corta del mundo de la báscula al paquete, lo que ayuda a maximizar el rendimiento del envasado". La nueva configuración ha permitido a Pipers Crisps empaquetar una variedad de tamaños de bolsas a velocidades de hasta 140 bpm, logrando un aumento del 75%, de acuerdo con el aumento de capacidad de la empresa.

Las envasadoras verticales VFFS  de alta velocidad Tna Robag® FX 3ci presentan la transferencia vertical de producto más corta del mundo de la báscula al paquete, lo que ayuda a maximizar el rendimiento del envasado

Uno de los retos a los que el proveedor de maquinaria debía hacer frente es que el fabricante de patatas fritas necesitaba una solución de envasado que pudiera cambiar entre dos tamaños diferentes (40 y 150 gramos) de bolsas de almohada de alta calidad, sin largos tiempos de cambio que pudieran ralentizar o incluso detener la producción. Los equipos Tna Robag® FX 3ci "con sus formadores livianos, asistencia de descarga y husillo para doble película y flexibilidad, hace que los cambios sean rápidos y fáciles, permitiendo a los operadores cambiar fácilmente de un tamaño de bolsa a otra en la misma línea de envasado", señalan.

Calidad asegurada con total integridad del sellado

Otro de los desafíos a los que el proceso de envasado había de responder era el mantenimiento de la calidad de la marca Pipers Crisps con un posicionamiento gourmet, para lo que era esencial que la solución de envasado elegida pudiera mantener la integridad del sellado y producir de forma totalmente fiable bolsas de alta calidad que no comprometieran la vida útil de las patatas fritas. De este modo, también se minimiza el desaprovechamiento de producto por envases defectuosos.

Al respecto, Simon Hill, gerente de ventas regional de Tna explica que “durante el proceso de envasado, las piezas de patatas fritas pueden quedar atrapadas en el sello de la bolsa, comprometiendo la integridad del sellado y reduciendo la vida útil del producto. Cuando esto ocurre, a menudo puede ocasionar rechazos y residuos de productos”. Con su innovador diseño de mordaza rotativa y su avanzada tecnología de sellado "que ofrece un mejor rendimiento para sellar en altas velocidades, la envasadora vertical Tna Robag® FX 3ci demostró ser la solución perfecta". Además, los cierres patentados de tubo de separador hacen que el sistema de envasado completamente integrado permita un mejor control del producto a través del ciclo de envasado y llenado, lo que ayuda a controlar la generación de polvo y minimiza las migajas en el sellado final de la bolsa.

Para una máxima seguridad, el equipo instalado en Pipers Crisps se personalizó con el programa de detección de cuerpos extraños en el sello (product-in-seal-detection, PISD) que monitorea el producto en el área de sellado y mordaza y alerta al operador de forma inmediata si la integridad del sello se ve comprometida.

La alta satisfacción de la compañía con los nuevos equipos queda patente en las palabras de Richard Mottram, gerente de fábrica en Pipers Crisps: “antes de la instalación, experimentábamos un desperdicio del 3% a 80 bpm, ya que tuvimos que detectar y eliminar manualmente las bolsas con sellos o pliegues comprometidos antes de que ingresaran al área de envasado. Ahora, nuestros residuos han bajado al 1% a 140 bpm, lo que ha superado nuestras expectativas". Como resultado, "esto nos ha ayudado a obtener un mejor control sobre las pérdidas del producto y a lograr ahorros en los costos operativos, al tiempo que contribuye con la garantía de calidad”.