El packaging inteligente busca una mayor conectividad para reducir consumo y pérdidas

La industria del envase y del embalaje se enfrenta al reto de adaptarse a los nuevos tiempos y, con ello, de responder a las necesidades a las que implican: reducir costes, mejorar la sostenibilidad, adaptarse a cambios constantes de formato y cumplir con exigencias cada vez más estrictas en materia de calidad y seguridad.

Todo eso tiene efectos relevantes en las plantas de producción, donde la conectividad y automatización, así como la búsqueda de una eficiencia energética priman. El packaging ya no es una fase final del proceso productivo, sino que adquiere un papel estratégico, capaz de generar valor en toda la cadena.

Así lo indican SMC Corporation, productora de sistemas para la automatización industrial, y Mepax, agencia de comunicación industrial, que analizan la situación del sector del envase y embalaje, convertida en un área estratégica dentro de la planta industrial, donde Una idea esencial sirve como eje: en el momento actual, no basta con aumentar la velocidad de producción para asegurar la competitividad, sino que hay que mejorar la capacidad para garantizar calidad, optimizar recursos y mantener una trazabilidad completa a lo largo de la línea.

La evolución de las líneas de packaging se encamina a trabajar con más referencias, lotes más pequeños, cambios frecuentes de producto y mayores exigencias regulatorias, un escenario que incrementa la necesidad de flexibilidad, control y coordinación entre las distintas etapas del proceso.

En procesos como la termoformación, el control preciso del movimiento, la temperatura y la refrigeración resulta clave para mantener la uniformidad del envase y reducir desviaciones que puedan acabar generando desperdicios o paradas. Entre las soluciones que SMC vincula a este ámbito figuran sus controladores térmicos HRSC basados en refrigerante CO₂, desarrollados para estabilizar las condiciones de trabajo y contribuir a reducir el impacto ambiental asociado a la refrigeración.

Uno de los focos principales se encuentra en el consumo energético. El uso de aire comprimido representa una parte relevante de los costes operativos en las instalaciones de packaging. Sin embargo, la gestión de estos recursos sigue siendo uno de los puntos de mejora más evidentes.

La monitorización continua permite identificar puntos de consumo y ajustar el funcionamiento de los equipos a las necesidades reales de producción. En aplicaciones de paletizado, SMC presenta como solución su sistema AMS (Air Management System), que ha permitido reducir consumos de aire comprimido superiores al 20% mediante la optimización del uso de la instalación y de las condiciones operativas, atendiendo a las necesidades reales de producción. Esto influye positivamente tanto en los costes como en los indicadores de sostenibilidad.

Y de la sostenibilidad de los procesos a la seguridad e higiene de los productos. En sectores como alimentación y bebidas, los equipos deben soportar ambientes húmedos, lavados frecuentes y procedimientos intensivos de limpieza. El diseño higiénico de los componentes adquiere una relevancia estratégica llegados a este punto. SMC propone las válvulas JSY5000-H, desarrolladas específicamente para trabajar en entornos sometidos a procesos intensivos de limpieza; así como los secadores de membrana IDG-D y los frigoríficos IDFA están orientados a limitar la presencia de humedad durante operaciones como llenado, sellado o etiquetado, donde puede provocar defectos tanto en el envase como en el producto final.

La conectividad se convierte en otro de los pilares del packaging automatizado, a fin de garantizar una total trazabilidad, tercer bastión de las nuevas líneas de envasado y embalaje inteligente. La integración de sensores, sistemas de supervisión y plataformas de comunicación industrial permite registrar datos en tiempo real, detectar desviaciones y, en general, conocer lo ocurrido en cada momento de la producción, para actuar con mayor rapidez ante incidencias.

Para SMC, esta capacidad no solo facilita el cumplimiento normativo, sino que aporta información para optimizar el rendimiento global de las líneas, tomar mejores decisiones y reducir tiempos de parada.

La compañía también pone el foco en pérdidas menos visibles. Un ejemplo es la electricidad estática generada en películas plásticas, etiquetas o materiales termoformados; aunque pasae inadvertida, puede provocar defectos de manipulación, contaminación y un aumento significativos en los niveles de rechazos. Los ionizadores industriales de la serie IZT44 neutralizan estas cargas electrostáticas sin necesidad de recurrir a aire comprimido, con el objetivo de lograr una manipulación más estable del material y reducir desperdicios.

Este enfoque ilustra perfectamente hacia dónde se dirige la innovación industrial. Ya no se trata únicamente de incorporar nuevas tecnologías, sino de inspecciones el proceso completo para detectar con inmediatez dónde pierde pérdidas de eficiencia y actuar sobre ellas de forma inteligente.