Watson-Marlow innova con el último cabezal Qdos para la industria cervecera

En una cervecería de Reino Unido, Suez está usando el modelo ReNu PU para bombas Qdos, elaborado por la firma Watson-Marlow, para dosificar polímero como parte de sus procesos de tratamiento de aguas residuales. Con el reemplazo de las bombas dosificadoras de diafragma, que a menudo se obstruían con polímero, la prueba ha resultado positiva y no ha dado problemas desde su puesta en marcha.

Existe una demanda creciente en todo el mundo por sistemas de dosificación de polímero para el tratamiento de aguas residuales. La mayoría de estos sistemas dosifican polímeros para algún tipo de coagulación y floculación. La desecación del residuo lodoso puede reducir de manera considerable el costo de transporte y eliminación.

Tratamiento de efluentes

Todos los residuos de la cervecería se envían a la planta de efluentes de digestión anaeróbica, donde son tratados. Allí, las bacterias digieren los residuos de la cervecería y producen gas metano, que se quema en las calderas para generar calor o, lo que es más habitual, se usa para alimentar un generador eléctrico.

Según  ha destacado Dave Burrows, responsable de la planta de efluentes de Suez, "después de que el agua residual atraviesa el biorreactor principal, se airea para reducir todavía más la demanda química de oxígeno (DQO). Después, se somete a un proceso de FAD (flotación por aire disuelto), donde extraemos los sólidos y agregamos polímeros mediante una bomba Qdos de Watson-Marlow. Por ello, desecar el lodo en esta etapa implica reducir el volumen que se transporta fuera de la planta, lo que disminuye drásticamente los costos de transporte.

La planda de efluentes de Suez a tratará hasta 200 m3 de agua residual por hora, un proceso que genera lodos que, en el mismo proceso, deben separarse. En este punto, los polímeros se dosifican en la corriente de agua residual para lograr la floculación, tras lo cual se aplica un proceso de centrifugación. Después, el lodo se envía fuera de la planta, en general a otras plantas de digestión anaeróbica para extraer más gas o, de modo alternativo, para esparcirse como fertilizante en tierras de cultivo. De esta forma, nada se desperdicia.

Requisitos de la manguera

Según Burrows, "tras instalar el equipo de centrifugación, buscamos un polímero líquido adecuado para nuestro lodo. Sin embargo, el producto era derivado del petróleo y en ese momento Watson-Marlow no tenía una manguera adecuada, es decir, de PU (poliuretano), resistente a hidrocarburos alifáticos tales como los destilados de petróleo".

En respuesta a una consulta a través del distribuidor CSS Ltd, que solicitó una bomba de alta precisión, control y contención química, el equipo de diseño de Watson-Marlow se dispuso a crear un cabezal especial, que a la larga fue el nuevo ReNu PU para bombas Qdos. Se envió una pequeña cantidad a Suez para que los usara en la cervecería.

"Me fabricaron tres cabezales con mangueras de PU, y debo decir que todos han tenido una muy buena duración", afirma Burrows. "Estamos usando los cabezales en dos bombas Qdos. Las hemos instalado en dos cervecerías distintas: la primera en una prensa de correa y la otra, en una centrifugadora. CSS nos proveyó los patines y las bombas".

Tiempo de inactividad cada vez menor tras reemplazar las bombas de diafragma de Watson-Marlow

Antes de instalar la bomba Qdos, la cervecería usaba una bomba dosificadora de diafragma. Sin embargo, el polímero obstruía con demasiada facilidad la pequeña válvula de retención de esta bomba. Debido a esto, debíamos limpiarla con mucha frecuencia, un proceso muy complicado por la alta viscosidad del polímero.

"Estos problemas son cosa del pasado gracias a la bomba Qdos, que dosifica el polímero unas 12 horas al día de manera confiable", ha señalado Burrows. "La verdad es que no me puedo quejar de la confiabilidad y simplicidad de la bomba Qdos y el cabezal de bombeo ReNu PU. Además, cuando el cabezal cumple su vida útil, recibo una notificación; me resulta muy útil. El reemplazo es rápido y simple: en 5 a 10 minutos ya estamos trabajando de nuevo".