CAMA Group, avanzada tecnología en una línea de envasado para formatos multisabor

Un envase multisabor es un formato secundario o terciario que agrupa varias referencias de diferentes sabores en una misma caja, muy empleado en segmentos como el de confitería, con surtidos de chocolates, barritas y dulces, sobre todo en determinadas celebraciones como las navideñas o en los últimos años en Halloween.

Francesco Riva, director de Ingeniería de Ventas de CAMA Group, compañía especializada en líneas de envasado para la industria alimentaria, ha destacado las ventajas que ofrece a las marcas la opción multisabor, al mantener la misma caja exterior y modificar solo los productos en su interior. “Esto reduce el tiempo y los costos, y agiliza la verificación de la respuesta del consumidor. El sistema funciona mejor donde la variedad se percibe como un valor añadido”.

Pero advierte que estas opciones de envasado requieren involucrar al fabricante de la máquina de embalaje para garantizar una adecuada gestión en la producción. Riva explica que “el punto de partida es el diálogo con proveedores y socios para aclarar los pasos operativos, las limitaciones, los riesgos y las alternativas. La solución debe ser sensata, fabricable y compatible con el presupuesto”.

Hay que tener en cuenta, por ejemplo, el material del envase: solución monomaterial o combinaciones de materiales, dependiendo de las limitaciones que surjan con los diseñadores de la maquinaria y la cadena de suministro, ya que influyen tanto en la sostenibilidad como en el comportamiento del envase en la línea de producción. Un envase mal optimizado ralentiza la línea, aumenta las paradas, dificulta la gestión y reduce la eficiencia. “Este es el riesgo típico cuando se prioriza la estética sobre la facilidad de fabricación”, advierten en CAMA Group.

“Para muchas empresas, especialmente las multinacionales, se requiere una rápida recuperación de la inversión. Por lo tanto, es necesario un proyecto basado en métodos, que además debe guiar la configuración de la línea de producción: simplificar siempre que sea posible, optimizar el formato, reducir el tiempo de inactividad y lograr que la variedad de sabores múltiples sea sostenible, también económicamente”, comenta también Riva.

Componer el envase en la línea de producción o fuera de línea es otro de los aspectos a tener en cuenta. “La solución en línea es menos frecuente, porque requiere líneas muy flexibles o pocas referencias. Cuando hay muchas variantes, mantener un flujo continuo se vuelve difícil”, explica el director de Ingeniería de Ventas de CAMA Group.

Por eso, el modelo de multisabores fuera de línea es el más utilizado, aunque desde CAMA Group advierten que en este caso la trazabilidad y un almacenamiento ordenado son fundamentales. “Es necesario saber en tiempo real cuánto stock hay disponible para cada sabor y para cada lote. Si falta incluso un solo componente, la producción se detiene y el paquete queda incompleto. Por este motivo, la logística interna se vuelve más compleja que para un solo producto”.

Una línea de envasado flexible, automatizada y robotizada, sobre todo cuando los formatos cambian con frecuencia, es clave para gestionar diferentes variantes sin que cada cambio de formato suponga una parada prolongada.

En Cama Group destacan también la ventaja que ofrece el gemelo digital para probar la máquina, el formato del envase y la lógica de composición antes de su puesta en marcha. Es muy útil en nuevas soluciones multiformato, porque permiter detecta cuellos de botella y puntos débiles con antelación, evitando costosas correcciones una vez iniciada la producción.

“Con una sola referencia, el flujo es lineal. En cambio, con productos de varios sabores, basta con que falte un solo componente para que el sistema se detenga. Las causas típicas son las paradas de la máquina, una planificación incorrecta y una gestión incompleta de existencias y disponibilidad. Cada paso adicional aumenta la vulnerabilidad”.

Clave, también, la integración del proceso para reducir errores y discontinuidades. Por ello, la compañía subraya la importancia de tener en cuenta el diseño en toda la cadena: carga y descarga de contenedores, tanto la parte manual como la automatizada, la lógica de almacenamiento y recuperación, hasta la fase de envasado.

En el caso de los productos multisabor, no existe una solución única. Los alimentadores automáticos pueden ser una buena opción para determinados productos y otros requerir robots o pinzas especiales. Las inversiones y las soluciones técnicas dependen principalmente de dos factores: la robustez en la manipulación y la vida útil del producto.