Busch: Reducción de los costes de energía y prolongación de la vida útil de las bombas de vacío

Cuando una familia pone un corte de ternera de primera calidad en la mesa de la cena, o un restaurante sirve un filete, pocos se detienen a pensar en cómo esa carne se mantiene fresca, segura y llena de sabor hasta que llega a sus platos. Esta calidad se debe a una tecnología que conserva la frescura desde el principio: envasado al vacío.

Este proceso cobra vida en Kepak McIntosh Donald, a las afueras de Aberdeen, uno de los mayores procesadores de carne roja de Escocia. Dentro de la planta, varias líneas de envasado al vacío trabajan incansablemente para garantizar que la carne fresca se envase, conserve y esté lista para su distribución de forma segura. En el centro de esta operación a gran escala se encuentra un elemento crucial: suministro de vacío fiable y eficiente.

Para optimizar el rendimiento y reducir el consumo energético, Kepak recurrió a Busch Vacuum Solutions, su socio de confianza desde hace 15 años. Implementaron la tecnología Ecotorque (VSD) en las bombas de vacío R5 ya instaladas, permitiendo adaptar el caudal a las necesidades reales del proceso. Esto resultó en un importante ahorro de energía y reducción de costes, contribuyendo a sus metas de sostenibilidad y disminución de la huella de carbono.

Además, el funcionamiento eficiente de las bombas reduce el desgaste, minimiza el mantenimiento y prolonga la vida útil de los equipos, garantizando mayor fiabilidad a largo plazo.

En el centro del proceso de envasado de Kepak se encuentran cuatro líneas principales de envasado al vacío. Cada línea confía en máquinas de envasado al vacío avanzadas de tipo cámara para eliminar el aire de los envases antes del sellado. En cada ciclo, las porciones de carne se colocan en bolsas de barrera y se cargan en la cámara.

A continuación, la tapa de la máquina se cierra para el sellado de la cámara y una bomba de vacío de paletas rotativas lubricada con aceite R5 de Busch, junto con boosters de vacío, evacuan el aire hasta alcanzar el nivel de vacío necesario. Una vez conseguido, las barras cierran las bolsas para crear un sellado hermético. A continuación, la cámara vuelve a la presión atmosférica y los paquetes terminados se retiran para su posterior manipulación.

Al eliminar el oxígeno, el proceso prolonga la vida útil, evita el deterioro y la oxidación, y ayuda a preservar el color, la textura y el sabor que esperan los clientes. Cualquier tiempo de inactividad o rendimiento de vacío inconsistente afectaría directamente a los objetivos de producción y a la calidad del producto.

“Nuestras máquinas de envasado suelen funcionar de seis por la mañana a al menos cuatro por la tarde”, explica Malcolm Baillie, director de ingeniería de Kepak. “El tiempo de actividad y la fiabilidad del suministro de vacío son absolutamente esenciales para mantener el producto en movimiento”.

Tradicionalmente, las bombas de vacío de Kepak funcionaban a una velocidad de 50 Hz, funcionando continuamente independientemente de la exigente demanda. Incluso cuando las cámaras de envasado estaban inactivas y no se necesitaba vacío, las bombas de vacío consumían la misma cantidad de energía.

Ecotorque cambió esta dinámica e introdujo un control de velocidad inteligente. Al ajustar el caudal en tiempo real, el sistema se ralentizó o pasó al modo Eco durante las fases de inactividad. Esto no solo redujo el consumo de energía innecesario y las emisiones de CO₂, sino que también redujo el desgaste mecánico al evitar un funcionamiento constante a alta velocidad.

Lo que al principio parecía un ajuste modesto pronto se probó como una gran ganancia de eficiencia. Para las bombas que funcionan continuamente durante largos turnos de producción, optimizar los periodos de inactividad se tradujo rápidamente en un ahorro de costes significativo, una mayor eficiencia operativa y ganancias tangibles en sostenibilidad.

Durante una visita a la planta de Kepak, los expertos de Busch reconocieron una oportunidad para reducir significativamente el consumo de energía del sistema de vacío. En lugar de presentar un caso teórico, propusieron una demostración práctica: instalar Ecotorque en una de las máquinas de envasado de cámara para medir directamente el impacto.

“Busch no nos llegó solo con una charla de ventas”, señaló Malcolm Baillie, “trajeron datos y un plan de prueba para medir el consumo real de energía antes y después, para que pudiéramos ver la diferencia por nosotros mismos”.

La prueba implicaba la instalación de un controlador de alimentación eléctrica para la monitorización del consumo energético inicial durante una semana. Luego se instaló Ecotorque, lo que permitió a la bomba de vacío de paletas rotativas ajustar dinámicamente la velocidad en respuesta a la exigente demanda de vacío. Una segunda semana de mediciones proporcionó una clara comparación antes y después.

“El equipo técnico de Busch permaneció in situ para ajustar con precisión los controles del VSD para que se sincronizaran perfectamente con el ciclo de la máquina”, añadió Malcolm Baillie. “Ese soporte práctico es lo que realmente nos ha aportado valor”.

Los datos hablaban más alto que cualquier proyección: la prueba de Kepak mostró que el consumo energético semanal disminuyó en más de un 64%. Durante la producción activa, el ahorro de energía alcanzó alrededor del 26%. El mayor impacto se produjo durante las pausas: gracias al modo Eco, el consumo de energía disminuyó en un asombroso 94%, porque la bomba ya no consumía alimentación eléctrica cuando no se necesitaba vacío.

Antes de Ecotorque, el consumo medio de energía de la bomba de vacío durante la producción activa era de 16 kW. Después de la instalación de Ecotorque, disminuyó a tan solo 11,8 kW. A lo largo de la semana de prueba, esto se tradujo en un ahorro de aproximadamente 903 kWh, por valor de alrededor de 207 euros, lo que se traduce en un ahorro anual de alrededor de 10.350 euros para una máquina.

“Las proyecciones proporcionadas por Busch ya eran atractivas”, afirmó Malcolm Baillie. “Pero los resultados reales de las pruebas fueron aún mejores”. *Basado en un precio de energía de 23p por kWh y 50 semanas de producción al año.

Los beneficios van más allá del ahorro de energía. Al evitar el funcionamiento continuo a velocidad máxima, se redujo el desgaste mecánico de las paletas, los rodamientos y otros componentes. Las temperaturas del aceite más bajas ralentizaron la degradación del aceite, prolongando los intervalos de servicio y reduciendo los costes de mantenimiento. Juntos, estos factores ayudan a mejorar la fiabilidad general y aumentar el tiempo de actividad, ya que es menos probable que las bombas de vacío requieran un mantenimiento no planificado.

Con Ecotorque en su sitio, Kepak puede mantener sus líneas de envasado funcionando de forma fluida y constante, reduciendo el riesgo de interrupciones en la producción y, al mismo tiempo, el coste total de propiedad. Ecotorque también ofrece flexibilidad para aumentar el caudal de la bomba hasta 60 Hz si es necesario. Esto significa que, si la producción aumenta, la misma bomba puede ofrecer hasta un 20% más de capacidad sin necesidad de invertir más en nuevos equipos.

Kepak trabaja para reducir su huella de CO₂ y mejorar la eficiencia energética en todo el grupo. La instalación de Ecotorque les ayuda a alcanzar estos objetivos, ahorrando energía y reduciendo el impacto ambiental. Tras una prueba exitosa, han ampliado su uso a más bombas y planean implementarlo en otras sedes.

La transición a Ecotorque fue fluida para Kepak: Busch se encargó de la instalación, puesta en marcha y soporte técnico. Ecotorque no solo generó ahorros energéticos y de costes, sino que también mejoró la fiabilidad y la productividad, apoyando los objetivos de mantenimiento y sostenibilidad.