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Por qué el tratamiento eficaz de las aguas es clave en la industria alimentaria
El sector industrial de alimentos y bebidas consume el 56% del agua empleada en toda la industria. Por ello, un tratamiento eficiente de este recurso, tanto en los procesos de producción como de las aguas residuales, es fundamental para la viabilidad de las empresas. En juego está evitar serias consecuencias financieras por incumplir la legislación, proteger la reputación de las compañías y contribuir a la sostenibilidad del planeta.
14 de septiembre de 2021, 20:00
Las normativas ambientales sobre salud, seguridad y vertidos ambientales, de obligado cumplimiento, exigen un tratamiento eficiente de las aguas empleadas en los procesos industriales. En el sector de los alimentos y las bebidas, el que más agua requiere de toda la industria, este aspecto es especialmente sensible porque una mala gestión del agua en los sistemas y procesos en las plantas de producción puede poner en riesgo la salud pública, los productos y el medio ambiente.
Un informe publicado recientemente por Watson-Marlow Fluid Technology Group (WMFTG), compañía especializada en bombas peristálticas y en tecnologías asociadas de transferencia de fluidos, subraya la importancia de que las empresas del sector de la alimentación y las bebidas presten especial atención a este aspecto para minimizar los riesgos, que pueden tener graves consecuencias para las empresas. Desde cuantiosas multas, a dañar su imagen y reputación o al cierre de las plantas por la imposibilidad de seguir realizando vertidos contaminantes.
Iván García, de Watson-Marlow Iberia, lo explica: “Existen importantes consecuencias financieras y para nuestra reputación si llegáramos a poner en riesgo a las personas, los productos o el ambiente por gestionar nuestros sistemas y procesos de manera deficiente. No obstante, las empresas pueden dar pasos concretos para mejorar sus procedimientos y hacer sus procesos más eficientes”.
Elegir los equipos adecuados
El informe, titulado 'Tratamiento de aguas de proceso y aguas residuales en la industria alimentaria', concluye que las plantas más eficientes son aquellas que apuestan por “una combinación de enfoques preventivos, reactivos, activos y predictivos”. Además de implementar procedimientos para garantizar la eficacia de los procesos y de las medidas correctivas que los operadores puedan implementar de inmediato, el informe de WMFTG incide también en la importancia de elegir los equipos adecuados.“Seleccionar equipos confiables, eficientes y fáciles de usar y mantener tiene una especial importancia en ámbitos con peligros críticos, como la dosificación de productos químicos, donde se debe minimizar el riesgo de error humano. El tratamiento del agua y de las aguas residuales son cuestiones clave para la seguridad y la eficiencia de las plantas de procesamiento de alimentos y bebidas, por lo que debe cumplir un estándar muy estricto”, afirma Iván García.
El agua de procesos, las que se utiliza para lavar y preparar los alimentos, pasteurizar, limpiar equipos, vaporizar y esterilizar, o como aditivo o estabilizador, es la que representa el mayor consumo de agua de la industria alimentaria, en torno a un 31%.
El total se desglosa así:
- 31 % proceso,
- 13 % producto,
- 14 % otros, con pérdidas y desperdicio,
- 31 % lavado,
- 12 % torre de enfriamiento,
- 6 % caldera,
- 5 % servicios públicos,
- 5 % CIP (limpieza in situ)
El informe de WMFTG, una compañía con diez marcas especializadas que ofrece soluciones de ingeniería de vanguardia para las industrias alimentaria, farmacéutica, química y ambiental, con sede en Reino Unido, estudia dos casos concretos y propone soluciones para optimizar los procesos operativos, que además de “evitar los riesgos de infracción en salud, seguridad y cumplimiento”, señalan, permiten ahorrar energía, reducir la huella ambiental y ser así más sostenibles.
Estos dos ejemplos se centran en una prueba inicial de la bomba Qdos con cabezal ReNu PU de Watson-Marlow Fluid Technology Group, "que ha demostrado su eficacia en una importante cervecería del Reino Unido", indican en esta empresa. El otro se centra en la instalación de bombas Qdos en la estación dosificadora de agentes precipitantes en una planta de Selters, Alemania. El equipo permitió reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento de una hora y media a cinco minutos.
