Busch: cómo mantener las bombas de vacío frías durante el verano

La compañía Busch ha compartido las pautas más adecuadas a seguir durante los meses de verano para mantener las bombas de vacío a una temperatura adecuada que garantice su rendimiento y durabilidad. Lo explican en la empresa, especializada en el diseño y fabricación de sistemas de vacío: “Mantener un entorno frío para estos dispositivos es fundamental, ya que la mayoría están construidos para funcionar eficazmente a temperaturas ambiente de hasta 40 °C”.

El sobrecalentamiento puede provocar una degradación acelerada del aceite, un aumento de los costes de mantenimiento y un posible fallo del equipo, lo que interrumpe la fabricación y provoca costosas reparaciones.

Además, añaden desde Bush, “si las temperaturas de la sala de la planta superan los 40 °C, las bombas de vacío pueden sobrecalentarse, lo que podría provocar una avería. Esto no solo puede interrumpir los procesos de fabricación y provocar pérdidas de ingresos, sino que también puede dar lugar a costosas reparaciones“.

Una ventilación adecuada es esencial para evitar el sobrecalentamiento en las salas de máquinas; si bien en la compañía advierte que en los meses más cálidos no es suficiente, al menos en los países donde las temperaturas son más elevadas, alcanzar los altos caudales de ventilación necesarios solo con la ventilación natural de los respiraderos y las rejillas, a menos que se abran o ventilen partes significativas de las paredes de la sala de plantas.

La implementación de sistemas de ventilación forzada, como ventiladores de refrigeración, es crucial para mantener las temperaturas adecuadas. “A medida que aumentan las temperaturas ambiente, también aumenta la necesidad de ventilación, y el aire de la sala de planta debe cambiarse con más frecuencia para evitar que se caliente”.

Ponen un ejemplo: en una sala de planta de 8 m x 4 m con una salida de calor del equipo de 25 kW, el número de cambios de aire por hora necesarios para evitar superar los 40 °C varía drásticamente con la temperatura exterior: 26 cambios a 10 °C en el exterior y 79 cambios a 30 °C en el exterior.

Busch indica que en condiciones normales, el 80-90% de la potencia absorbida de un motor de bomba de vacío se convierte en calor en la zona de escape. La suma de todas las potencias nominales operativas del motor de la bomba de vacío se puede utilizar para estimar la emisión de calor en la sala: Emisión de calor (en kW) x 200 = caudal de ventilación necesario (en m3 /h). Y es necesario, además, tener en cuenta los requisitos de ventilación de otros equipos ubicados en la sala de la planta.

Entre las soluciones de gestión térmica que menciona la compañía para mantener las bombas de vacío frías durante el verano y garantizar su correcto funcionamiento, Busch señala:

Ventilación forzada: La instalación de un sistema de ventiladores para extraer el aire caliente de la zona de escape y aspirar el aire frío, con un sistema de control que pueda regular eficazmente la temperatura de la sala de la planta activando el número necesario de ventiladores giratorios para mejorar la eficiencia energética.

Tubería de escape: La redirección de la zona de escape de las bombas de vacío fuera de la sala de la planta puede reducir la emisión de calor a la sala hasta en un 35 %. Es importante seleccionar el material adecuado de la tubería y aislarla con un revestimiento para evitar que el calor se escape a la sala de la planta.

Recuperación del calor a través de equipos, como los kits para ciertas bombas de vacío de Busch, pueden recuperar hasta el 80% de la energía utilizada por las bombas de vacío para calentar el agua, lo que proporciona dobles beneficios en términos de ahorro energético y reducción de las necesidades de ventilación.

El diseño de la sala de máquinas. Busch recuerda que una sala bien diseñada también puede evitar el sobrecalentamiento, garantizando un espacio adecuado entre los equipos para una circulación adecuada del aire. “Prestar atención a las direcciones de la zona de escape y del ventilador también puede evitar la transferencia de calor a la maquinaria adyacente, lo que es especialmente esencial para proteger componentes sensibles como los sistemas de control”.