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La solución de Busch para reducir los costes provocados por la inactividad de la producción
Busch Vacuum Solutions, a través de sus servicios digitales Otto, ha lanzado una solución inteligente de IoT para optimizar la producción, aportando fiabilidad y reduciendo el tiempo de inactividad de las fábricas, un problema que resulta muy costoso para las compañías
3 de marzo de 2022, 09:02
La aplicación IoT y su cuadro de mando realizan un seguimiento permanente al estado del proceso y las condiciones de la bomba de vacío, utilizando un paquete de sensores patentado que se instala en ella, recopila la información y procesa e interpreta los datos para ofrecer las tendencias de rendimiento. El análisis del proceso monitorizado de forma constante permite optimizarlo y reducir costes innecesarios a las compañías.
Los datos recogidos se almacenan en la nube de Busch a través de una conexión móvil
Los datos recopilados las 24 horas del día, los siete días de la semana, desde la temperatura ambiente, la temperatura del aceite o el tiempo restante hasta el próximo mantenimiento de la bomba de vacío, se almacenan en la nube de Busch a través de una conexión móvil. La compañía facilita un informe resumido y sugerencias para hacer el proceso más eficiente. La empresa se puede encargar, además, del mantenimiento preventivo y envía un técnico de servicio si el análisis de datos así lo aconsejan.Tres paquetes para distintas necesidades
Busch Vacuum Solutions, a través de sus servicios digitales de Otto, ofrece tres paquetes diferentes para responder a las distintas necesidades que puede requerir el cliente. “Tanto si quiere encargarse él mismo de la supervisión como si quiere que Busch tome la iniciativa", indican.El kit Busch IoT también se puede aplicar a bombas de vacío ya instaladas para monitorizar su estado
El paquete de los servicios digitales de Otto adecuado a cada cliente "detecta los problemas que aparecen antes de que se conviertan en un problema real, evita los riesgos y costes asociados con los tiempos de inactividad no planificados y conducen a una fiabilidad óptima del proceso y una mayor productividad de las fábricas”, señalan desde Bush. El kit Busch IoT también se puede aplicar a bombas de vacío ya instaladas para monitorizar constantemente su estado.Según la información facilitada por la compañía, un 70 % del tiempo de inactividad en una fábrica corresponde a cuatro categorías: las fábricas pierden 3,18 horas de tiempo de inactividad oculta al día, 2,64 horas debido a fallos de equipos, una hora por actividades de mantenimiento preventivo y casi otra en tiempo de cambio.
