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Hausmann Aromatic, del laboratorio al escalado industrial
El
proyecto de investigación Hauswaste, desarrollado por
Hausmann Aromatic, se encuentra ya en fase preindustrial
para confirmar los resultados obtenidos y optimizar los parámetros del proceso antes de su implementación total, tras superar el proceso a pequeña escala y el trabajo realizado en la planta piloto del laboratorio. La compañía explica el enorme
reto que supone el
escalado industrial en cualquier
proyecto de investigación
15 de diciembre de 2025, 10:30
La investigación y la innovación más disruptiva son un eje principal de Hausmann Aromatic, compañía especializada en aromas, sabores y extractos para todos los sectores de la industria de alimentación y bebidas. Lo explicaba Ferran Aiguadé, General Manager de la empresa en una reciente entrevista con Tecnifood.
Cada nuevo proyecto suele comenzar en los laboratorios de la empresa y desde allí pasa a un riguroso proceso de escalado para convertir los resultados de la investigación científica en soluciones industriales reales y sostenibles.
En cada una de las etapas se garantiza la reproducibilidad, eficiencia y compromiso medioambiental.
“El escalado de planta piloto a proceso industrial es uno de los mayores retos que se pueden abordar en ingeniería”, explica Gerard Ribalta Bersabé, ingeniero de escalado en Hausmann Aromatic y responsable de este proceso desde las primeras pruebas hasta la fase preindustrial. En cada una de las etapas, garantizando reproducibilidad, eficiencia y compromiso medioambiental. La identificación de los parámetros más relevantes en el laboratorio y evaluar su control en condiciones industriales es clave en cada proyecto.
La compañía ha compartido como está siendo el proceso en el proyecto Hauswaste, en el que investigan el aprovechamiento de residuos industriales para extraer moléculas beneficiosas para la salud humana.
Las fases del proceso
Los investigadores del Hauswaste buscaron en un primer momento el equilibrio “perfecto” entre flexibilidad y representatividad del proceso para diseñar la planta piloto. “Inicialmente, planteamos tratar 100 veces más que en el laboratorio, aunque pronto comprobamos que podíamos doblar esa cantidad gracias a la configuración de nuestra planta inicial”, ha explicado Gerard Ribalta Bersabé. Los ajustes realizados permitieron “acelerar la curva de aprendizaje y mejorar la precisión de los ensayos posteriores, sentando las bases para un escalado más eficiente”.
Cada fase del escalado incluye muestras representativas y análisis reproducibles para garantizar la fiabilidad de los resultados. “El paso más incierto -continúa explicando- fue el de laboratorio a planta piloto inicial, pero los resultados fueron incluso mejores de lo esperado”. El proceso se encuentra en la fase preindustrial, fijando parámetros conocidos y realizando pruebas que permitan optimizar el proceso antes de su implementación a gran escala.
El proyecto se financia principalmente con fondos propios de Hausmann Aromatic y cuenta también con el apoyo de programas públicos y europeos que refuerzan su enfoque sostenible, como estos dos:
• Hauswaste, un proyecto PERTE en economía circular, ha permitido equipar a la empresa con tecnología analítica de última generación y validar la viabilidad del proceso a escala piloto.
• PADIH, en colaboración con Eurecat, aporta datos precisos sobre gasto energético, ciclo de vida y huella de carbono, reforzando el compromiso medioambiental de la compañía.
Gestión de materias primas y del riesgo
En cada etapa se registran las cantidades de materia prima, disolventes y productos intermedios, asegurando un control exhaustivo y facilitando la mejora continua. “Hemos generado códigos internos que permiten seguir la trazabilidad del proceso en todo momento, desde la recepción de la materia prima hasta la obtención del producto final”, explica Ribalta Bersabé.
Una gestión de riesgos eficiente también ha sido posible gracias a la flexibilidad de la planta piloto en la que han trabajando, que permite corregir parámetros y anticipar posibles incidencias con rapidez. “Desde un primer momento registramos cada prueba y análisis, y en la planta preindustrial monitorizamos consumos y parámetros clave para cumplir con todos los requisitos regulatorios”, indica también Ribalta, con más de nueve años de experiencia en procesos industriales continuos de gran escala. “Esa experiencia me permite entender la complejidad del proceso continuo y anticipar las posibles problemáticas que pueden surgir”, ha explicado.
