Diseño de instalaciones: Estrategias para una industria alimentaria en transformación

El diseño y puesta en marcha de una instalación dedicada a la producción de alimentos supone un proceso técnico complejo que combina ingeniería, planificación industrial y cumplimiento normativo. No se trata únicamente de construir una instalación, señalan los expertos consultados por Tecnifood, sino de diseñar un sistema capaz de producir de forma eficiente, segura y sostenible, donde cada elemento, desde la maquinaria hasta el personal, forma parte de una estructura orientada a garantizar la calidad del producto final. Todo bajo estrictas condiciones de higiene y seguridad.

El proceso arranca con el proyecto conceptual. En esta fase, antes de cualquier desarrollo físico, se elabora un diseño preliminar que permita visualizar la estructura de la planta y su funcionamiento general. Este primer planteamiento sirve como base para posteriores ajustes, donde los profesionales implicados —ingenieros, diseñadores o técnicos— podrán redefinir el proyecto, añadir mejoras y organizar las primeras decisiones materiales.

Es el momento de evaluar las necesidades específicas del proyecto, plantear un primer esbozo con el diseño de los sistemas mecánicos y eléctricos, así como la selección de los equipos necesarios, el dimensionamiento de la maquinaria, el diseño de estructuras y cimientos, la elaboración de los planos de construcción, la planificación de la construcción o la organización de la seguridad laboral.

La situación de la planta es una de las decisiones clave y debe ser escogida cuidadosamente. La selección de la ubicación tiene que tener en cuenta su posición estratégica para garantizar buenos accesos a materias primas, servicios, transporte y a los principales mercados.

La construcción y puesta en marcha de una instalación de este tipo necesita contar con los permisos necesarios y debe cumplir con todas las normativas de seguridad alimentaria y de medioambiente, tanto locales como nacionales. Aquí se incluyen licencias y regulaciones de salud pública, medio ambiente y seguridad. El cumplimiento normativo resulta fundamental para evitar retrasos y problemas legales en el proceso de diseño y construcción.

La planta requiere, además, equipos capaces de ejecutar tareas con precisión, mantener condiciones higiénicas, reducir errores y maximizar el rendimiento productivo. Las ingenierías especializadas en estas instalaciones sostienen que la elección de maquinaria es un elemento esencial para el funcionamiento eficaz y para que la actividad se desarrolle en buenas condiciones. Se trata de que estos equipos estén en condiciones para mantener los alimentos, garanticen la higiene, pero también que sean precisos en el embalaje, permitan la reducción de desperdicios, minimicen errores e interrupciones y sean capaces de maximizar el rendimiento.

Todo ello sin perder de vista la organización del proceso productivo de alimentos, que debe asegurar la recepción de las materias primas, su correcto almacenamiento, el procesamiento de los alimentos, su conservación y su servicio o distribución. El buen funcionamiento, explican los expertos, garantizará el flujo productivo y la eficiencia operativa.

Una de las etapas críticas es la elaboración de planos. Lejos de ser un trámite único, se trata de un proceso en el que los diseños pueden revisarse y modificarse hasta alcanzar una solución final adecuada. En esta fase intervienen distintos perfiles profesionales (arquitectos, constructores y diseñadores), lo que exige coordinación y cualificación técnica. El uso de herramientas digitales puede facilitar el diseño, al permitir simular estructuras, organizar espacios y prever necesidades operativas.

Además, no se deben perder de vista los requisitos sanitarios de los materiales que se usen en la planta. La construcción de una fábrica de alimentos requiere materiales higiénicos, no absorbentes, resistentes a la corrosión y fáciles de limpiar para cumplir con las normas de inocuidad. Entre ellos están el acero inoxidable para superficies, las resinas epóxicas o concretos poliméricos para suelos o los paneles sándwich para las paredes, que pueden asegurar un ambiente libre de contaminantes.

La Aesan (Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición) advierte que todos los materiales que entren en contacto con alimentos deben cumplir con regulaciones locales y europeas (Reglamento CE 1935/2004 y Reglamento CE 2023/2006) para evitar la migración de sustancias químicas tóxicas. Este organismo explica que deben ser inodoros, insípidos y no absorbentes.

Finalizada la construcción, comienza la fase de implementación y puesta en marcha, en la que cobra relevancia la formación para el personal que trabajará en la planta junto a los controles de calidad, que abarcan desde la recepción de materias primas hasta el producto final y entrada en funcionamiento de una manera gradual, monitoreando los procesos y ajustando los parámetros necesarios.

También en esta etapa debe considerarse el mantenimiento preventivo de los equipos, que ayudará al empresario a asegurar su correcto funcionamiento y puede evitar futuras averías. Es necesario tener en cuenta la actualización de software y de los sistemas de control y gestión, así como la evaluación y optimización continua, mediante análisis periódicos para identificar áreas de mejora y asegurar el cumplimiento de la normativa.

La creación de una empresa alimentaria no se limita a la constitución mercantil del negocio. Supone también el cumplimiento de un marco sanitario riguroso para garantizar que los alimentos que se producen o comercializan sean seguros para el consumidor, un aspecto que desde los organismos europeos se protege con una regulación estricta. Todas las empresas alimentarias en la Unión Europea están sujetas a requisitos comunes de seguridad alimentaria, supervisados por las autoridades sanitarias del lugar donde se ubica la empresa, un sistema que permite la libre circulación de productos sin controles adicionales en destino.

Por ello, antes de abrir una empresa alimentaria es recomendable conocer previamente estas exigencias. Entre las obligaciones generales para las empresas alimentarias los expertos de la Comunidad de Madrid enumeran las siguientes:

-Seguridad. Las empresas no comercializarán alimentos que no sean seguros.

-Responsabilidad. Asumirán la responsabilidad de que sean seguros los alimentos que produzcan, transporten, almacenen o vendan.

-Trazabilidad. Deben ser capaces de identificar rápidamente a sus proveedores o clientes.

-Transparencia. Se informará inmediatamente a las autoridades competentes si existen razones para pensar que los alimentos que están bajo su responsabilidad no son seguros.

-Prevención. Cada empresa debe conocer los riesgos que pueden aparecer en su proceso de elaboración y los someterá a control.

-Cooperación. Las compañías cooperarán con las autoridades competentes en las acciones emprendidas para reducir los riesgos.

Al escoger y diseñar la planta en la que se va a desarrollar la actividad, es necesario comprobar si las instalaciones y las manipulaciones cumplen con la normativa municipal correspondiente respecto a dotación de servicios higiénicos o regulación de prevención de incendios, por ejemplo. A ello se añaden también los requisitos generales de higiene para las empresas alimentarias, lo que implica verificar si es adecuado para el tipo de actividad que va a desarrollar y si garantiza la seguridad alimentaria.

En este punto, se trata de revisar si tiene capacidad de almacenar las cantidades esperables de materias primas y productos elaborados, especialmente en el caso de requerir almacenamiento en frío, pero también de constatar si necesitará sistemas de ventilación forzada, de extracción de humos o prever que no hay cruces de líneas.

Estas comprobaciones afectan al diseño y mantenimiento de locales y equipos, a las salas donde se elaboran los alimentos, a la ventilación e iluminación, a los servicios higiénicos y vestuarios, a equipos y utillaje, al control de plagas, a la limpieza y desinfección, a las materias primas, al almacenamiento y conservación de productos, a las prácticas de manipulación y fabricación, a los envases y embalajes, a las condiciones del personal, al transporte de alimentos o a la gestión de residuos, entre otros.

Las zonas donde se manipulan alimentos deben cumplir algunas condiciones estrictas como evitar o reducir al mínimo la contaminación transmitida por el aire, impedir la acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos, el depósito de partículas en los productos alimenticios y la formación de condensación o moho indeseable en las superficies. Además, deben conservarse limpias las zonas (suelos, paredes, techos, puertas, ventanas...) destinadas a productos alimenticios, así como los artículos, instalaciones y equipos que estén en contacto con alimentos, incluidos los vehículos de transporte.

Las superficies en contacto con alimentos tendrán una construcción y composición que reduzca al mínimo el riesgo de contaminación, se mantendrán en buen estado y serán fáciles de limpiar y desinfectar, fabricadas con materiales no tóxicos y resistentes a la corrosión.

La empresa debe acreditar el cumplimiento de la normativa y contar con información sobre productos de limpieza y desinfección, registros de biocidas y, en su caso, acreditaciones de aplicadores, albaranes de materias primas, registros de incidencias y productos rechazados. También debe conservar documentación sobre procesos, controles microbiológicos, contaminantes, materiales en contacto con alimentos o tratamientos aplicados.

El almacenamiento y conservación de productos debe realizarse en condiciones que eviten el deterioro y la contaminación, deben respetarse las temperaturas establecidas por la normativa y la cadena de frío solo podrá interrumpirse de forma limitada y controlada. Los procesos productivos deben ajustarse a estándares internacionalmente reconocidos, como pasteurización y esterilización, cuando corresponda.

El envasado y transporte se tienen que realizar evitando la contaminación de los productos. Para ello, los envases y utensilios que entran en contacto con alimentos deberán cumplir la normativa y estar claramente identificados y autorizados para contacto alimentario, mientras que, en el transporte a granel, los contenedores estarán también identificados para uso alimentario. La gestión de residuos se organizará para poder realizarse de forma rápida e higiénica, evitando acumulaciones en zonas de manipulación.

En el diseño de la instalación no puede olvidarse la trazabilidad, que permite encontrar y seguir el rastro de un alimento o una sustancia en todas las etapas de producción, transformación y distribución. Para ello es bueno contar con un plan de trazabilidad con el conjunto de procedimientos que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena alimentaria en un momento dado. Sin olvidar que los alimentos deben estar adecuadamente etiquetados o identificados para facilitar su trazabilidad, mediante la documentación o la información que resulte exigible por la legislación vigente.

Aunque la normativa no exige llevar una trazabilidad de proceso, las empresas tienen que tener un sistema de producción que documente qué producto se fabrica, a partir de qué ingredientes y cómo se distribuyen los lotes. Este control permite retirar del mercado únicamente los productos afectados en caso de incidencia, reduciendo costes y riesgos.

Otro de los puntos necesarios que todas las empresas deben implantar es un sistema de seguridad alimentaria basado en los principios del APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) orientado a prevenir riesgos. Como responsables de la seguridad de los productos que producen, transportan, almacenan o venden, las empresas alimentarias europeas deben desarrollar procedimientos con un enfoque preventivo, identificando y controlando los riesgos antes de que estos pongan en juego la seguridad alimentaria en cualquier punto de la cadena, desde la granja a la mesa, vigilando los riesgos microbiológicos, físicos y químicos, incluidos los alérgenos.

Junto a ello, las fábricas deben aplicar medidas de control para prevenir o reducir niveles aceptables los peligros químicos (contaminantes, plaguicidas...), físicos (partículas metálicas, de vidrio...) o biológicos (bacterias, parásitos...).

Una vez terminada y entregada la fábrica, estará sujeta a controles por parte de las autoridades sanitarias de cada comunidad autónoma, que comprobarán el cumplimiento de la normativa vigente de seguridad alimentaria y que facilitarán autorizaciones y certificaciones pertinentes.

La clave, según la propia administración, es anticiparse para conocer los requisitos antes de comenzar y diseñar el negocio desde su origen conforme a la normativa. De esta forma, se garantiza no solo la viabilidad legal del proyecto, sino también la seguridad de los consumidores y la sostenibilidad de la actividad empresarial.

Desde Aesan (Agencia española de seguridad alimentaria y nutrición) cuentan con una guía de buenas prácticas de higiene en empresas alimentarias y destacan “la obligatoriedad de implantar sistemas de autocontrol basados en los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)”.

Este sistema permite identificar y gestionar riesgos microbiológicos y químicos en el proceso de producción, de forma que se asegura el cumplimiento de los estándares de seguridad en cada etapa (recepción de materias primas, procesado, envasado, almacenamiento o distribución). Así, el Reglamento (CE) 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a higiene de los productos alimenticios establece una serie de prácticas higiénicas correctas que los empresarios deben tener en cuenta.

Este organismo oficial también hace referencia a otras regulaciones útiles y necesarias, como diferentes comunicaciones sobre aplicación de sistemas de gestión en la seguridad alimentaria de la Comisión Europea, guías comunitarias para aplicar tanto buenas prácticas de higiene como los principios APPCC y distintas guías nacionales sectoriales aprobadas por la Comisión Institucional de la Aesan (para la elaboración de ovoproductos, aguas de bebida envasadas, avicultura de carne, zumos de fruta, leche UHT y pasterizada, café tostado, embalaje de huevos de gallina, pesca y acuicultura, bebidas refrescantes o sector cervecero), además de otras elaboradas por los diferentes sectores en colaboración con la Administración General o Autonómica.

Desde Tecnifood, hemos contactado con empresas que participan en el proceso de diseño, construcción, modernización o puesta en marcha de plantas de la industria alimentaria para conocer sus estrategias y sus propuestas para las diferentes etapas del proceso. Todas coinciden en la necesidad de prestar atención a la normativa vigente, así como en recomendaciones sobre prevención, seguridad alimentaria, digitalización, trazabilidad, tecnología avanzada o sostenibilidad, aunque cada uno aporta su enfoque.

CSB-System considera “indispensable” garantizar la trazabilidad dentro de la industria alimentaria y para ello ha desarrollado CSB Traceability, que actúa a lo largo de toda la cadena de suministro y ofrece una documentación completa del producto desde la entrada de materias primas hasta su llegada al consumidor, garantizando el cumplimiento de todos los requisitos de conformidad y normas nacionales e internacionales.

“Desde el daño reputacional hasta la retirada de millones de productos, la falta de transparencia en la cadena de suministro conlleva riesgos que ninguna empresa puede permitirse ignorar”, asegura CSB-System, que subraya cómo “la trazabilidad automatizada reduce costes y protege la marca, por lo que la digital protege en caso de incidente”. Su solución garantiza la “total transparencia” y aporta una documentación digital completa del procesamiento de mercancías, vincula todos los movimientos de almacén y permite disponer en todo momento de los datos de origen y procesamiento, sin requerir pasos intermedios manuales. ç

Estos datos, explica la compañía, se transfieren de forma estandarizada a bases de datos externas, como fTRACE, mynetfair o ATC. La compañía cuenta, además, con soluciones integrales ‘llave en mano’ con sus sistemas ERP de integración de datos. Uno de ellos es CSB Basic ERP, que reduce esfuerzo y costes, aporta más transparencia, eficiencia y cobertura “para todos los procesos clave y requisitos del sector de forma estándar”. CSB Factory ERP aporta una solución sectorial para plantas de producción que “cubre toda la cadena de valor primaria de producción y logística”.

Este sistema, además, fue galardonado como Factory Software of the Year 2018. Se suma también CSB Industry ERP, “que cubre todas las áreas de la cadena de valor como una solución integral especializada, tanto en alcance como en profundidad” que permite “procesos empresariales completamente integrados, sin soluciones aisladas para optimizar la empresa y prepararla para una mayor digitalización”.

Dentro del diseño de instalaciones para la industria alimentaria, Busch Vacuum Solutions “impulsa de manera constante la innovación, con un enfoque en sostenibilidad, automatización y cumplimiento de exigentes normativas higiénico-sanitarias”, explican a Tecnifood. Gracias al desarrollo de “tecnologías de vacío avanzadas y componentes de alta durabilidad”, la compañía contribuye a optimizar procesos clave como la desinfección, los aislamientos y la gestión de superficies, “aportando eficiencia, seguridad y una vida útil extendida a cada proyecto”.

En su opinión, el sector del diseño de instalaciones alimentarias ha experimentado una evolución significativa durante el último año, impulsado por la automatización y la creciente exigencia operativa. Su respuesta a estos desafíos se ha enfocado hacia sistemas de vacío y componentes adaptados a las necesidades específicas de cada planta. Además, la compañía subraya que su apuesta por la innovación “permite optimizar procesos esenciales, como la desinfección ambiental, el aislamiento de cámaras y la protección de superficies de trabajo, aspectos fundamentales en la industria alimentaria”.

Sus soluciones incorporan materiales resistentes y diseños ergonómicos que “facilitan la limpieza y el mantenimiento de puertas industriales, aislamientos y superficies de trabajo”. La empresa detalla que los sistemas de vacío de las familias Cobra, R5 y MINK “permiten adaptarse a los requerimientos de cada instalación, optimizando la gestión de la contaminación cruzada y facilitando la limpieza profunda en áreas críticas”.

Busch Vacuum Solutions puntualiza que el uso de equipos “con bajo desgaste y larga vida útil” reduce la necesidad de intervenciones técnicas, lo que se traduce en “menores costes operativos y mayor disponibilidad de las plantas”. Además, los sistemas de monitorización inteligente facilitan “el control continuo del estado de los equipos, anticipando posibles incidencias y garantizando la máxima seguridad alimentaria”, lo que repercute de forma positiva en la actividad de la fábrica alimentaria.

Consciente de la dificultad que representa la puesta en marcha de una instalación alimentaria, la compañía destaca que sus soluciones “cumplen con las directrices internacionales más actuales, utilizando materiales de fácil limpieza y alta resistencia a productos químicos y agentes desinfectantes”. En sostenibilidad, la compañía incorpora mejoras orientadas a “reducir el consumo energético y de agua, facilitando la limpieza y prolongando la vida útil de las instalaciones”.

Junto a ello, el diseño modular de los sistemas de vacío “asegura una gestion eficiente de recursos y una rápida adaptación a futuras necesidades productivas, sin comprometer la seguridad alimentaria. El vacío ha demostrado ser una tecnología clave para asegurar la higiene y la eficiencia en los procesos de envasado y conservación de alimentos, permitiendo cumplir los más altos estándares de calidad y seguridad”, según recoge la plataforma de aplicaciones de Busch Vacuum Solutions.

De cara a 2026, la empresa prevé “la consolidación de la digitalización y la personalización en las instalaciones alimentarias”. En su opinión, las soluciones inteligentes, capaces de monitorizar y ajustar en tiempo real los parámetros críticos de operación, “serán esenciales para mantener la competitividad y responder a las expectativas del mercado”. Por ello, explican que la compañía continúa invirtiendo en “tecnologías que faciliten la gestión diaria de las plantas y contribuyan a la sostenibilidad y seguridad global de la cadena alimentaria”.

WITT pone a disposición de sus clientes un equipo de especialistas en aplicaciones y asesores de clientes que acompañan al usuario desde las fases previas a la decisión de compra. La oferta se apoya en un amplio surtido de tecnología de gas, junto con servicios de asesoramiento orientados a seleccionar el producto que mejor se adapte a cada aplicación.

Además, la empresa ofrece planificación integral de instalaciones de gas y desarrollo de soluciones a medida. Desde WITT destacan su experiencia interprofesional con aplicaciones de tecnología de gas, así como diseño de instalaciones capaces de trabajar para una calidad de gas de hasta 6.0 y rangos de presión de vacío de hasta 1.000 bar. Cuenta con expertos cualificados en desarrollo de producto y una red global de asesores.

Con el objetivo de proteger los equipos y las tuberías de agua, WITT ha desarrollado Coldstop Smart, que mejora la seguridad térmica, rentabilidad y supervisión remota en sistemas criogénicos. El sistema detiene automáticamente el flujo de gas cuando se producen descensos de temperatura peligrosos, evitando el estrés del equipo, las fracturas por fragilidad tanto en los equipos de acero dulce como de acero al carbono y manteniendo una estabilidad de presión adecuada. Permite reducir el riesgo de fallos en los equipos y mejorar la seguridad operativa general, minimizando los costes generados por daños en equipos costosos y paradas no planificadas y prolongando la vida útil de tuberías y sistemas.

La dependencia de la industria alimentaria del envasado en atmósfera modificada (MAP) para prolongar la vida útil de los productos y llegar a nuevos mercados hace que sea “más importante que nunca contar con un riguroso control de calidad”. Por ello, la compañía centra sus últimos desarrollos en ofrecer “una garantía de calidad perfecta directamente en la planta de producción”. Una de sus últimas innovaciones es “el Oxypad, un analizador de O2/CO2 que funciona como una unidad de sobremesa de alta precisión y como una herramienta de muestreo totalmente móvil y ergonómica”.

Al mismo tiempo, “satisfacemos la demanda del mercado de cero defectos con la última generación del Leak-Master Mapmax”, un sistema que “alcanza velocidades únicas en el mundo para la detección de fugas al 100%, utilizando una prueba de vacío de CO2 para encontrar microfugas de hasta 20 micras en cada envase”. De este modo, “se garantiza que ningún envase defectuoso llegue al consumidor y se asegura la integridad del proceso MAP”. WITT explica que la demanda del análisis de gases MAP y de la detección de fugas siguen creciendo, lo que “subraya su papel indispensable en la producción alimentaria moderna”.

Para Syntegon, la industria de alimentación está en un punto de inflexión, tanto tecnológico como estructural, en el que las máquinas interconectadas, los sistemas autodependientes y los procesos de producción autónomos son ya una realidad. Todo ello convive con falta de mano de obra cualificada, un aumento de los costes de las materias primas y de la energía y nuevos requisitos regulatorios.

La compañía considera que la automatización inteligente debe ser uno de los principios clave que articulen la industria agroalimentaria, detectando posibles desviaciones con precisión y en tiempo real y mejorando la productividad. También propone la conexión entre maquinaria y sistemas mediante sistemas IIoT (Internet industrial de las cosas), la producción basada en datos que aportan información clave para la toma de decisiones, optimizar procesos y abrir nuevos modelos de negocio.

Sin olvidar el uso optimizado de recursos, la eficiencia energética y los sistemas adaptables, como soluciones modulares que faciliten flexibilidad y escalabilidad para integrar nuevas tecnologías. Se trata, en opinión de la compañía, de lograr una producción integral para que la fábrica no se convierta en algo estático, sino en un “proceso de evolución continua”, con una producción totalmente conectada, inteligente y cada vez más automatizada sin intervención manual.

En la industria alimentaria, el uso de cintas de transporte conlleva riesgos de contaminaciones cruzadas entre producciones y líneas, advierten desde UV Consulting. Estas contaminaciones pueden darse “incluso a pesar de posibles desinfecciones intermedias durante las horas de trabajo”. Consciente de ello, la compañía ha desarrollado sus sistemas Steribelt, “una solución perfecta para la desinfección UV en cintas transportadoras” que cuentan con una “tecnología de lámpara plana de amalgama con una alta emisión UVC y alta desinfección cada vez que la cinta pasa por la zona UV, lo que unido al efecto acumulativo de la desinfección por ultravioleta mejora la seguridad microbiológica de su proceso”.

Entre las ventajas que UV Consulting encuentra con la integración de estos equipos en las líneas de producción destaca que se trata de un “proceso 100% seco y sin químicos, sin residuos, no requiere aclarados posteriores y no altera el sabor ni el aroma del producto”; aporta un “efecto acumulativo sobre la superficie de la banda de transporte”; aumenta la “rentabilidad al tener un bajo coste de operación y mantenimiento”; permite realizar la “desinfección durante las horas de trabajo” sin afectar a la producción, y supone “reducciones de aerobios totales entre el 90 y el 99,9%”.

La compañía dispone también de otros sistemas de desinfección para agua en depósitos cerrados, sin productos químicos. Se trata de steri- CON, un “módulo que utiliza la tecnología UVC patentada más avanzada para garantizar agua siempre higiénica y segura, totalmente impermeable, con una carcasa robusta que protege el envejecimiento de los materiales”.

Para ASP Asepsia, 2025 ha sido un año “especialmente positivo”, en el que la compañía ha logrado un incremento sostenido especialmente en la “demanda de soluciones de desinfección automatizadas con ozono, seguras, trazables y sostenibles”. Esto obedece, principalmente, a la necesidad de la industria alimentaria de “reforzar el control microbiológico, reducir la dependencia de la intervención manual y minimizar la variabilidad operativa”.

La compañía defiende el uso del ozono como una “solución sólida, con eficacia demostrada, compatible con los requisitos regulatorios y fácilmente integrable en los procesos productivos”. Además, encaja de forma natural en estándares de seguridad alimentaria “como IFS, BRCGS o esquemas equivalentes”, al permitir no solo ejecutar los procesos de desinfección, sino también “validarlos y documentarlos mediante el registro de parámetros críticos, asegurando su reproducibilidad y facilitando las auditorías”.

De cara a 2026, la compañía mantiene previsiones “claramente positivas”, gracias a sus soluciones “legales, demostrables y fáciles de integrar en la operativa diaria de la planta”, con una propuesta de valor “diferencial que responde a las demandas reales y en crecimiento del mercado”. En el último año, la compañía se ha focalizado sobre todo en “sistemas de desinfección automatizada mediante ozono gas, aplicados tanto a superficies como a ambientes controlados”. Esta difusión del ozono en fase gas garantiza “una elevada cobertura, incluyendo zonas de difícil acceso, mientras que su mecanismo de actuación permite una rápida inactivación microbiológica”.

No genera residuos y no requiere aplicación manual, ni plazos de seguridad ni limpiezas posteriores para eliminar el biocida residual. En la práctica reduce tiempos de intervención y facilita una mayor frecuencia de tratamiento sin interferir en la producción, con mejoras directas en “seguridad alimentaria, junto con una optimización de recurso y una reducción de costes asociados a mano de obra y consumibles”.

En cuanto a las exigencias higiénico-sanitarias, la compañía explica a Tecnifood que “hoy no basta con desinfectar, hay que poder demostrar cómo, cuándo y en qué condiciones se ha realizado el proceso”. Ahí es donde la “automatización de ASP Asepsia marca la diferencia, porque permite monitorizar y registrar parámetros como concentración, tiempo de exposición o condiciones ambientales, asegurando la repetibilidad del proceso y reforzando tanto la calidad como la seguridad laboral”.

La apuesta por esta línea supone que “no somos solo una empresa tradicional de ozono que fabrica buenos equipos, somos una empresa que ofrece aplicaciones con ozono medibles, trazables y registrables”, detallan. En su caso, el reconocimiento del ozono en el marco regulatorio europeo como sustancia activa biocida hace que “solo las empresas autorizadas, como ASP Asepsia”, puedan comercializarlo en la UE.

“Las empresas del sector están cada vez más condicionadas por los requisitos de sostenibilidad impuestos por clientes, esquemas de certificación y estándares de calidad”, subrayan. En este contexto, proponen “soluciones como el ozono, tanto en fase gas como en agua ozonizada, que permiten dar una respuesta técnica, medible y plenamente alineada con estos requerimientos: una alternativa que es, además de eficiente, genuinamente más sostenible”.

Consideran que la sostenibilidad en la industria alimentaria “debe basarse en reducción de consumos y residuos, junto con la implementación de sistemas de higiene más eficaces y eficientes, controlables y alineados con las nuevas exigencias de producto y de mercado”.

Kersia Ibérica considera que, durante los últimos años, el sector del diseño de instalaciones para la industria alimentaria muestra una “evolución sólida, impulsado por una mayor concienciación sobre el papel del diseño higiénico como elemento clave de la seguridad alimentaria”. Es importante, explican, “conseguir soluciones integradas, donde el diseño, los materiales y los procesos de higiene y desinfección estén alineados” desde la fase conceptual del proyecto.

En Kersia observan una “clara evolución hacia enfoques preventivos, donde la ingeniería de las instalaciones se apoya no solo en materiales adecuados, sino también en verificar diseños y acompañar a las industrias a lo largo de todo el ciclo de vida de la planta”. Este enfoque permite reducir riesgos microbiológicos, optimizar la durabilidad de las instalaciones y mejorar la eficiencia global.

Este 2026, de la mano de Anfaco, Kersia ha participado en el evento Hygienic TechDays en la Universidad de Vigo, un espacio considerado clave, “que impulsa el diseño higiénico de los equipos industriales en la industria alimentaria”. Desde la compañía están firmemente convencidos de que “el diseño higiénico y los procesos de limpieza y desinfección deben trabajar juntos para garantizar la seguridad alimentaria”.

La mayor automatización y exigencia operativa obligan a “diseñar y mantener elementos constructivos capaces de soportar limpiezas intensivas, productos de limpieza y desinfección específicos y condiciones ambientales complejas, sin comprometer su integridad ni su función higiénica”, subrayan. Su respuesta a este reto combina soluciones técnicas y servicios especializados y se centra en “acompañar a nuestros clientes en la evaluación de materiales y diseños desde un punto de vista higiénico”.

A través de auditorías in situ y análisis de eficacia de los protocolos de higiene, ayudan a asegurar que el diseño de las superficies alimentarias “sea coherente con la operativa real y la seguridad alimentaria”. Este acompañamiento técnico, explican a Tecnifood, “permite mejorar la durabilidad de los elementos y materiales, facilitar su mantenimiento, reducir tiempos de parada productiva y garantizar la eficacia de los procesos de limpieza y desinfección en entornos altamente automatizados”.

En el contexto de las exigencias higiénico-sanitarias sobre el diseño de las instalaciones y equipos de la industria alimentaria, Kersia señala que las guías y principios de Diseño Higiénico promovidos por la EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) “se han consolidado como una referencia fundamental para orientar el diseño de equipos o drenajes, entre otros”. Como miembro de esta organización, la compañía “integra activamente estos criterios”, aconsejando sobre “instalaciones que faciliten una limpieza eficaz, eviten zonas de acumulación de suciedad o agua y permitan una correcta validación de los procesos de higiene”.

Kersia explica que la aplicación de estos principios —como el uso de superficies lisas y no porosas, geometrías que favorecen el drenaje, accesibilidad para la limpieza y el mantenimiento y una clara separación de zonas— “permite reducir riesgos microbiológicos, facilitar auditorías y mejorar la robustez higiénica de las plantas”. Este enfoque preventivo “debe marcar una evolución clara en el diseño de instalaciones, alineando normativa, operatividad y seguridad alimentaria de forma sostenible a largo plazo”.

El diseño de instalaciones alimentarias debe evolucionar hacia un enfoque integral, considera la compañía, “donde eficiencia operativa, durabilidad y seguridad alimentaria deben ir necesariamente de la mano”. En Kersia abordan este reto a través de “Optimall, un programa 360º basado en el concepto de Total Cost of Ownership (TCO), que permite realizar una elección inteligente de los productos y métodos de higiene en función de los materiales y características de los equipos e instalaciones de la industria alimentaria”. Este enfoque “garantiza que los programas de limpieza y desinfección sean eficaces desde el punto de vista microbiológico”, pero también compatibles con los materiales, “evitando fenómenos de corrosión, degradación prematura o daños estructurales”.

La correcta adecuación entre producto de higiene, método de aplicación y material permite “alargar la vida útil de los equipos, reducir la necesidad de reparaciones o sustituciones prematuras” y, en consecuencia, “disminuir los costes de mantenimiento y el consumo de recursos”. Al mismo tiempo, contribuyen a una mejor eficiencia operativa, “reduciendo consumos de agua, energía y productos químicos sin comprometer la seguridad alimentaria”, subraya.

Para Fakolith Chemical Systems, el último año “ha confirmado una tendencia clara: la seguridad alimentaria ya no se aborda de forma aislada en instalaciones, sino como un sistema integral que conecta proceso productivo, superficies y envase final”. En este contexto, ha consolidado su “posicionamiento tradicional en recubrimientos para instalaciones industriales”, al tiempo que ha dado un paso relevante “hacia soluciones para packaging alimentario”. La compañía explica que el sector del diseño de instalaciones ha evolucionado hacia “modelos más exigentes en términos de durabilidad, higiene y trazabilidad, con una creciente presión normativa y operativa”.

De cara a 2026, prevén “una aceleración en la adopción de soluciones técnicas que integren funcionalidad, certificación y sostenibilidad desde el diseño inicial, evitando así costes correctivos posteriores”, añaden. En un contexto de mayor exigencia operativa, “la automatización está elevando significativamente los estándares de las superficies industriales”, explica la compañía, con “equipos, pavimentos y estructuras que deben soportar mayores ciclos de uso, limpieza intensiva y condiciones más exigentes sin degradarse”.

En este escenario, Fakolith “está implementando recubrimientos técnicos de altas prestaciones como FK-100 FoodGrade o Disperlith Elastic que aportan resistencia química, mecánica y microbiológica, facilitando además la limpieza y reduciendo la adherencia de contaminantes”. Estas soluciones se aplican tanto en pavimentos como en paredes, techos, maquinaria, depósitos o zonas críticas, “prolongando la vida útil de los materiales y reduciendo paradas de mantenimiento”.

Las nuevas exigencias regulatorias están transformando el diseño de instalaciones desde su base. “Ya no basta con cumplir requisitos mínimos: es necesario demostrar la inocuidad de los materiales en condiciones reales de uso, incluyendo su interacción con alimentos o procesos”, subrayan. Todo ello está impulsando “el uso de recubrimientos certificados para contacto alimentario y soluciones que minimicen riesgos de migración, biofilm o contaminación cruzada”. En áreas como pavimentos o revestimientos, se priorizan “sistemas continuos, impermeables, fáciles de limpiar y compatibles con protocolos de desinfección intensiva”.

La sostenibilidad se está integrando “como un criterio técnico más, no solo como un valor añadido”. En Fakolith, esto se traduce en el desarrollo de “recubrimientos que reducen el impacto ambiental sin comprometer prestaciones”. Entre los avances más relevantes destacan el uso de “materias primas biobasadas, la reducción de emisiones de CO₂ en formulaciones y el diseño de soluciones que alargan la vida útil de las superficies, reduciendo la necesidad de renovación”.

Además, la empresa trabaja en recubrimientos que facilitan la limpieza, lo que implica menor consumo de agua, energía y productos químicos. Este enfoque, puntualizan, “conecta directamente con el desarrollo de soluciones para packaging alimentario reciclable, donde la sostenibilidad debe ir siempre acompañada de seguridad e inocuidad”.

La compañía especializada en higiene y desinfección Christeyns España ofrece, a través de su división de higiene alimentaria, una amplia gama de detergentes y desinfectantes, protocolos detallados de limpieza y desinfección, así como equipos para su aplicación, además de un laboratorio propio de microbiología. Esta unidad combina el conocimiento técnico y científico para ofrecer soluciones que garantizan la seguridad alimentaria y la calidad de la producción de los alimentos, tanto en control de patógenos como en higiene de las instalaciones y eficiencia de los procesos.

Entre sus últimos desarrollos se encuentra UAD-3000 (Ultrasound Airborne Disinfection), un equipo móvil para la desinfección de superficies y ambientes por vía aérea que actúa contra microorganismos patógenos o alternantes como Listeria, Salmonella o mohos en la industria alimentaria y minimiza el riesgo de contaminación cruzada. Esta solución crea micropartículas de vapor en pocos segundos, capaces de alcanzar todas las superficies de la sala, explican desde Christeyns, desde zonas inferiores de la maquinaria hasta las estructuras altas de difícil acceso, sin mojarlas directamente.

“La industria alimentaria compite por coste, capacidad, velocidad y consistencia”, advierte Aqua eSolutions. Se trata de producir sin paradas, sostener estándares higiénico-sanitarios cada vez más exigentes, garantizar la trazabilidad real a lo largo de todas las etapas de producción, transformación y distribución y mover stock sin mermas ni errores. En ese contexto, la digitalización puede simplificar la complejidad operativa.

Ahí es donde encajan las soluciones especializadas para la industria alimentaria de la compañía: Aqua CMMS/GMAO Maintenance, Aqua Manufacturing Operations Management y Aqua WMS/ SGA Warehousing, que combinan “especialización sectorial, integración entre áreas y una base tecnológica orientada a la automatización, datos en tiempo real y agentes inteligentes, con más de 37 años de experiencia y miles de implementaciones”, explican a Tecnifood.

Esta propuesta reside en la integración y en una arquitectura orientada a la automatización, la escalabilidad y la adaptación sectorial. Ese enfoque resulta “especialmente atractivo en alimentación, donde la digitalización no debe limitarse a informatizar tareas sueltas, sino a crear continuidad entre los datos de mantenimiento, producción, inventario y cumplimiento”.

La compañía observa que en muchas plantas de producción alimentaria “el mantenimiento sigue siendo reactivo” y ese enfoque “sale caro por las paradas no planificadas, por la pérdida de rendimiento de las líneas, por el deterioro de los activos y, en sectores sensibles, por el riesgo añadido que supone cualquier incidencia en equipos vinculados al frío, la dosificación, la limpieza o el envasado”. Aqua CMMS/ GMAO Maintenance es su propuesta como solución de mantenimiento que incorpora “gestión avanzada de activos empresariales, control del ciclo de vida de maquinaria, equipos, vehículos e infraestructuras y trabajo con datos en tiempo real para mejorar la productividad y evitar tiempos de inactividad”.

Además, explica que la higiene de la instalación también depende de su estado, no solo de protocolos de limpieza y desinfección; “la realidad es que juntas deterioradas, superficies dañadas, fallos en equipos periféricos o averías recurrentes pueden acabar generando puntos débiles”. Su propuesta es Aqua CMMS/GMAO Maintenance, que “protege la disponibilidad” y “refuerza el control del entorno productivo bajo una lógica documental y preventiva coherente con las exigencias de higiene y auditoría”.

En alimentación, la complejidad es cada vez mayor: “más referencias, más cambios de formato, más exigencia de trazabilidad, más presión sobre los costes y menos margen para errores humanos o para decisiones tomadas con información fragmentada”. Por ello, propone Aqua Manufacturing Operations Management, un sistema de “gestión integral de los procesos de producción de principio a fin, válido tanto para fabricación discreta como por procesos”. La compañía explica que tiene capacidad para aportar “visibilidad completa de la operación e integrar mantenimiento, calidad, logística y manejo de materia prima, con especial énfasis en la trazabilidad por lotes y números de serie, así como en el cumplimiento de regulaciones cambiantes”.

Por su parte, Aqua WMS/SGA Warehousing permite “digitalizar y automatizar tareas de recepción, almacenamiento, picking, packing, inventario y salida, con trazabilidad en tiempo real”. La solución contempla, entre otras funciones, “control de stock por lote, serie y fecha de caducidad; asignación dinámica de ubicaciones; validación de recepciones mediante códigos de barras o RFID; gestión de pedidos, y criterios FEFO/FIFO para minimizar la obsolescencia y reducir mermas, así como validaciones automáticas en expedición para disminuir incidencias y reclamaciones”.

Para una planta de alimentación, “un sistema WMS/SGA permite decidir mejor qué entra, dónde se ubica, qué sale primero, qué está próximo a vencimiento, qué necesita reposición y qué expedición puede salir con garantías”. Además, en un sector donde un error de lote o de caducidad puede escalar muy rápido, “esa capa de validación operativa deja de ser una mejora deseable para convertirse en una medida de control esencial”. No se trata “solo de reducir costes, evitar incidencias o alargar la vida útil de la maquinaria y las instalaciones, sino de construir una operación alimentaria más robusta, más auditable y menos dependiente de la improvisación”, concluye la empresa.